Гост 16299 78 – ГОСТ 16299-78 Упаковывание. Термины и определения (с Изменением N 1)

ГОСТ 16199—78 Стр. 5
Термин
Определение
20. Фасование при атмосферном давлении
Ндп. Фасовка при атмосфер­ном давлении Гравитационный раз­лив
D. Abpacken unter Luftdruck
E. Atmosphere pressure pre-packing
F. Conditionnement sous pres-sion atmospherique
21. Вакуумное фасование
Ндп. Вакуумная фасовка D. Vakuumabpacken
E. Vacuum prepacking
F. Conditionnement sous vide
22. Фасование при избыточном давлении
Ндп. Фасовка при избыточ­ном давлении Изобарический разлив Разлив при повышен­ном давлении
D. Abpacken unter Uberdruck
E. Overpressure prepacking
F. Conditionnement sous sur-pression
23. Укладывание продукции
Ндп. Укладка
D. Einpacken von Erzeugnissen
E. Placing of single units
F. Mise en place du produit
24. Группирование продукции
D.

Стр. 6 ГОСТ 16299—78

ГОСТ 16299—78 Стр. 7
Термин
Определение
38. Термоусаживание упаковки
D. Schrumpfen von Verpackung
E. Package shrinking
F. Thermorefraction de l’embal-lage
39. Пакетирование Ндп. Пакетизация
D. Paketieren
E. Packing
F. Empaketage
40. Маркирование
D. Markieren
E. Marking
F. Marquage
41. Этикетирование
D. Etikettieren
E. Pack labelling
F. Etiquetage
42. Обандероливание
D. Banderolieren
E. Bundling
F. Banderolage
43. Обвязывание тары (упако­вочной единицы)
D. Umpreifen von Packmitteln
E. Package tying
F. Ficelage
44. Пломбирование упаковки
D. Plombieren von Verpackung
E. Package stamping
F. Plombage de l’emballage
45. Центрирование рисунка (надписи)
D. Zentrieren von S^gnierung
E. Code and printing centering
F. Centrage d’tapression
45a. Фиксирование продукции
Уменьшение объема упаковки за счет теп­лового воздействия для придания ей формы продукции или для связывания в едином блоке упаковочных единиц и неупакован­ной штучной продукции
По ГОСТ 21391—75
Нанесение маркировки на упаковку и (или) продукцию
Нанесение на продукцию или упаковоч­ную единицу этикеток и (или) кольереток
Обертывание упаковочных единиц или неупакованной штучной продукции поло­сой упаковочного материала по всему пе­риметру или частично
Скрепление упаковочной единицы обвя­зочным материалом с соединением концов механическим путем или сваркой
Снабжение упаковки пломбами, позво­ляющими контролировать целостность упа­ковки
Приведение рисунка (надписи), нанесен­ного на упаковочный материал, в заданное положение по отношению к упаковываемой продукции
Закрепление продукции или ее подвиж­ных неприкрепленных частей, предотвра­щающее их перемещение при погрузке, разгрузке и транспортировании
ОБОРУДОВАНИЕ
46. Машина для мойки тары
D. Waschmaschine fur Packmit-tel
E. Container washing machine
F. Machine a laver le materiel d’emballage

Стр. 8 ГОСТ 16299—78
Термин
Определение
47. Машина для сушки тары
D. Trocknungs maschine fflr
Packmittel
E. Container drying machine
F. Machine a sechair le mate­riel d’emballage
48. Машина для очистки тары
D. Reinigungsmaschine fur Pack­mittel
E. Container cleaning machine
F. Machine a nettoyer le materi­el d’emballage
49. Машина для формирования складной тары
D. Formmaschine fur .Packraittel
E. Container erecting and for­ming machine
F. Machine a redresser
Машина для механической и (или) пнев­матической очистки поверхностей тары
50. (Исключен, Изм. № 1).
51. Фасовочная машина
D. Abpackmaschine
E. Prepacker
F. Machine de conditionnement
52. Заверточная машина
D. Einwickelmaschine . E. Overwrapping machine F. Machine a envelopper’
53. Укупорочная машина
D. Verschliessmaschine
E. Closing machine
F. Machine a fermer
54. Закаточная машина
D. Falzmaschine
E. Seamer
F. Sertisseuse
55. Навинчивающая машина
D. Schraubverschlissmaschine
E. Screwing machine
F. Machine a visser
56. Обжимная машина
D. Anrollmaschine
E. Rolling-on machine
F. Machine a serrer
57. Запечатывающая машина
D. Verschliessmaschine
E. Sealing machine
F. Machine de fermeture

ГОСТ 16299—78 Стр. 9
Термин
Определение
58. Сшивная машина
D. Nahmaschine
E. Sewing machine
F. Machine a coudre
59. Термоусадочная камера
D. Schrumpftunnel
E. Shrink tunnel
F. Chambre thermoretrecissable
60. Укладочная машина
D. Einpacker
E. Placing machine
F. Empileuse
61. Пакетоформирующая маши-
на
D. Paketiermaschine
E.

www.lawmix.ru

ГОСТ 10541-78 (ГОСТ не действует в РФ)

ГОСТ 10541-78

Группа Б21

Технические условия

МКС 75.100
ОКП 02 5312, 02 5314

Дата введения 1980-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 04.08.78 N 2103

Изменение N 9 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 7 от 26.04.95)

За принятие изменения проголосовали:

Изменение N 10 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации по переписке (протокол N 11 от 13.03.2003)

За принятие изменения проголосовали национальные органы по стандартизации следующих государств: AZ, AM, BY, KZ, KG, MD, RU, TJ, TM, UZ, UA [коды альфа-2 по МК (ИСО 3166) 004]

3. ВЗАМЕН ГОСТ 10541-63

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 26.12.91 N 2160

6. ИЗДАНИЕ (июнь 2011 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11*, утвержденными в феврале 1980 г., феврале 1981 г., апреле 1982 г., августе 1983 г., феврале 1987 г., марте 1988 г., июне 1989 г., декабре 1991 г., сентябре 1995 г., марте 2003 г., марте 2010 г. (ИУС 4-80, 5-81, 7-82, 11-83, 5-87, 6-88, 11-89, 4-92, 12-95, 6-2004, 6-2010)
________________
* Действует только на территории Российской Федерации.


Настоящий стандарт распространяется на автомобильные моторные масла, применяемые для смазывания карбюраторных двигателей автомобилей, а также на универсальные масла, применяемые для смазывания как автомобильных карбюраторных двигателей, так и автотракторных дизелей.

Обязательные требования к качеству продукции изложены в п.2.2 (показатели 1 в части вязкости при 100 °С и минус 18 °С, 5, 9, 10, 14 в части массовой доли фосфора) и в разделах 3 и 4*.
_________________
* На территории Российской Федерации исключаются. Изм. N 11.


(Измененная редакция, Изм. N 7, 9, 10).

1. МАРКИ

Марки моторных масел приведены в табл.1а.

Таблица 1a

(Измененная редакция, Изм. N 10).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Моторные масла (универсальные и для карбюраторных двигателей) должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологии, из сырья и компонентов, которые применялись при изготовлении образцов масел, прошедших испытания с положительными результатами и допущенных к применению в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

2.2. По физико-химическим показателям моторные масла должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.

Таблица 1

Примечания:

1. (Исключено, Изм. N 6).

2. В механических примесях не допускаются песок и другие абразивные вещества.

3. (Исключен, Изм. N 1).

4-6. (Исключены, Изм. N 3).

7. (Исключен, Изм. N 5).

8. Норма по показателю 11 для масла марки М-8В, вырабатываемого из западно-сибирской нефти и ее смесей с другими нефтями восточных районов страны, устанавливается 25 ч.

9. (Исключен, Изм. N 7).

10. (Исключен, Изм. N 8).

11. (Исключен, Изм. N 10).

12. Технология производства и состав масла гарантируют содержание в нем фосфора, не превышающее норму не более 0,12%.


(Измененная редакция, Изм. N 1, 3, 5, 6, 7, 8, 9, 10).

2.3. (Исключен, Изм. N 3).

2.4. Масла должны выдерживать моторные испытания по ГОСТ 17479.1.

(Измененная редакция, Изм. N 6).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Моторные масла принимают партиями. Партией считают любое количество масла, изготовленное в ходе технологического цикла, однородное по показателям качества, сопровождаемое одним документом о качестве.

(Измененная редакция, Изм. N 6, 7).

3.2. Объем выборок — по ГОСТ 2517.

3.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания вновь отобранной пробы из той же выборки.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

(Измененная редакция, Изм. N 6).

3.4, 3.5. (Исключены, Изм. N 7).

3.6. Показатель 15 для масла М-5з/10Г изготовитель не определяет.

(Введен дополнительно, Изм. N 7).

3.7. Периодические испытания по показателям 7, 11 для масла марки М-8В, по показателю 14 для масел всех марок допускается проводить один раз в 10 дней по согласованию с потребителем.

Периодические испытания по показателю 8 проводят 1 раз в квартал*.
________________
* Действует только на территории Российской Федерации. Изм. N 11.


При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний изготовитель переводит испытания по данным показателям в категорию приемосдаточных до получения положительных результатов не менее чем на трех партиях подряд.

(Введен дополнительно, Изм. N 8).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Пробы моторных масел отбирают по ГОСТ 2517. Объем объединенной пробы масла должен быть 3,0 дм.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 7).

4.2. При определении массовой доли механических примесей допускается промывка фильтров горячей водой.

4.3. (Исключен, Изм. N 6).

4.4. (Исключен, Изм. N 7).

4.5. (Исключен, Изм. N 2).

4.6. (Исключен, Изм. N 7).

4.7. Для масла М-5з/10Г при определении щелочного числа используют растворитель, состоящий из 70% толуола или хлороформа и 30% этилового спирта.

4.8. Динамическую вязкость при минус 18 °С для масла М-5з/10Г определяют по методике ВНИИ НП, разработанной на основе АSТМ Д 2602, для масла М-6з/12Г динамическую вязкость при минус 15 °С определяют при градиенте скорости сдвига 4860 с (ступень 12аd).

4.9. Коррозионность определяют по ГОСТ 20502, метод А, для масел М-4з/6В и М-6з/10В по варианту 1, для остальных марок масел — по варианту 2.

4.7-4.9. (Введены дополнительно, Изм. N 7).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение автомобильных масел — по ГОСТ 1510 со следующим дополнением: при смешении автомобильных масел различных групп смесь должна маркироваться по низшей группе.

5.2. Продукция, предназначенная для экспорта, должна быть маркирована в соответствии с заказом-нарядом внешнеторговых объединений.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие качества автомобильных масел требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

6.2. Гарантийный срок хранения автомобильных масел — пять лет со дня изготовления.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

7.1. Моторные масла представляют собой горючую вязкую жидкость с температурой вспышки в пределах 165-210 °С, температурой самовоспламенения 340 °С, температурными пределами воспламенения: верхним 193-225 °С, нижним 154-187 °С.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

7.2. В помещении для хранения и эксплуатации масел запрещается обращение с открытым огнем, искусственное освещение должно быть во взрывобезопасном исполнении.

7.3. При вскрытии тары не допускается использовать инструменты, дающие при ударе искру.

7.4. При загорании масел применяют следующие средства пожаротушения: распыленную воду, пену; при объемном тушении: углекислый газ, состав СЖБ, состав 3,5 и перегретый пар.

7.5. По степени воздействия на организм человека масла относятся к 4-му классу опасности по ГОСТ 12.1.007 с предельно допустимой концентрацией паров углеводородов в воздухе рабочей зоны 300 мг/м и к 3-му классу опасности — с предельно допустимой концентрацией масляного тумана 5 мг/м по ГОСТ 12.1.005.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

7.6. С целью исключения попадания паров в воздушную среду рабочего помещения необходима герметизация оборудования.

Помещения, в которых производятся работы с маслами, должны быть снабжены приточно-вытяжной вентиляцией.



Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
Нефть и нефтепродукты. Масла.
Технические условия. Сборник ГОСТов. —
М.: Стандартинформ, 2011

docs.cntd.ru

ГОСТ 14081-78 Проволока из прецизионных сплавов с заданным температурным коэффициентом линейного расширения. Технические условия (с Изменениями N 1-5), ГОСТ от 09 марта 1978 года №14081-78

ГОСТ 14081-78

Группа В73

MКC 77.140.65
ОКП 12 6600

Дата введения 1979-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 09.03.78 N 640

3. ВЗАМЕН ГОСТ 14081-68

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 14.05.92 N 481

6. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в мае 1982 г., августе 1983 г., декабре 1984 г., июне 1988 г., мае 1992 г. (ИУС 9-82, 12-83, 4-85, 11-88, 8-92)


Настоящий стандарт распространяется на холоднотянутую проволоку из прецизионных сплавов с заданным температурным коэффициентом линейного расширения (ТКЛР).

(Измененная редакция, Изм. N 4).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. Проволоку подразделяют:

по состоянию проволоки диаметром 0,1-0,4 мм на:

нагартованную,

мягкую (термически обработанную) — М;

по точности изготовления на:

квалитеты h8, h9, h20, h21,

квалитеты js8, js9, js10, js11;

по группам норм ТКЛР для сплавов марок 29НК и 29 НК-ВИ:

с нормальными пределами,

с суженными пределами — 1;

по морозостойкости для сплавов марок 29НК и 29НК-ВИ:

до температуры минус 70 °С,

до температуры минус 196 °С — У.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.2. Диаметры проволоки должны соответствовать ГОСТ 2771 для ряда диаметров R40. Проволоку изготовляют предельными диаметрами 0,1-3,6 мм.

Предельные отклонения для диаметров 0,10-0,95 мм включительно должны соответствовать квалитетам h8, h9, h20 или js8, js9, js10, js11; для диаметров 1,00-3,60 мм включительно — h9, h20, h21 или js9, js10, js11.

Проволоку с предельными отклонениями h8 и js8 изготовляют по требованию потребителя.

Для проволоки диаметром 3,00-3,60 мм допускается округление предельных отклонений до сотых долей миллиметра.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 4, 5).

1.3. Овальность проволоки не должна превышать половины предельных отклонений по диаметру.

Примеры условных обозначений:

Проволока из сплава марки 29НК-1, нагартованная, диаметром 1,0 мм, квалитета js10 с морозостойкостью до минус 196 °С:

.

То же, из сплава марки 30НКД, термически обработанная, диаметром 0,3 мм, квалитета js8:

.

То же, из сплава марки 29НК-ВИ-1, нагартованная, диаметром 2,2 мм, квалитета h20 с морозостойкостью до минус 70 °С:

.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Проволока из прецизионных сплавов с заданным температурным коэффициентом линейного расширения должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Химический состав и содержание газов в сплавах марок 29НК, 29НК-ВИ, 36Н, 33НК, 33НК-ВИ, 48НХ, 47НХ, 30НКД, 30НКД-ВИ, 38НКД, 38НКД-ВИ, 47НД, 47НД-ВИ, 42Н, 52Н, 52Н-ВИ, 47НХР должны соответствовать указанному в ГОСТ 10994.

2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 3).

2.3. Проволоку диаметром более 0,4 мм изготовляют нагартованной. Проволоку диаметром 0,1-0,4 мм изготовляют нагартованной или термически обработанной (мягкой).

Примечание. По требованию потребителя проволоку диаметром более 0,4 мм изготовляют термически обработанной с уточнением требований к поверхности.


(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.4. Поверхность нагартованной проволоки должна быть гладкой, без расслоений, закатов, трещин и царапин. Поверхность термообработанной проволоки должна быть чистой, без расслоений, закатов, трещин и царапин, блестящего, матового, серого или светло-серого цвета.

На проволоке допускаются отдельные местные дефекты в виде поперечных рисок и мелких надрывов глубиной не более половины предельных отклонений по диаметру и для термически обработанной проволоки из сплавов, легированных хромом, — оттенки зеленого цвета.

Примечание. Допускается уточнять характеристику поверхности проволоки по эталонам, согласованным в установленном порядке, с указанием вида и количества дефектов на единицу поверхности.


(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).

2.5. Допускается зачистка дефектов проволоки, при этом глубина зачистки не должна выводить проволоку за пределы минимального диаметра.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.6. Температурный коэффициент линейного расширения и температура точки перегиба, определенные на термически обработанных образцах, должны соответствовать указанным в таблице.

Примечания:

1. Сплавы марок 29НК-1 и 29НК-ВИ-1 изготовляют по требованию потребителя.

2. Нормы в скобках — нормы ТКЛР в данном интервале температур, предусмотренные для проволоки обыкновенного качества, нормы без скобок — для проволоки повышенного качества.


(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).

2.7. Проволока из сплавов марок 29НК, 29НК-ВИ, 29НК-1, 29НК-ВИ-1, 30НКД и 30НКД-ВИ должна быть морозостойкой до температуры минус 70 °С. По требованию потребителя проволоку из сплавов марок 29НК, 29НК-1, 29НК-ВИ, 29НК-ВИ-1 изготовляют с морозостойкостью до минус 196 °С.

2.8. По требованию потребителя проволоку изготовляют:

с определением величины зерна;

с определением ТКЛР сплава марки 42Н;

с определением механических свойств при испытании на растяжение;

с испытанием проволоки на перегиб или навивание;

с контролем загрязненности металла неметаллическими включениями на заготовках диаметром не менее 6 мм;

с определением магнитных свойств.

Примечание. Нормы устанавливают по соглашению изготовителя с потребителем.

2.9. Физические и магнитные свойства сплавов, средние значения ТКЛР для различных интервалов температур (от минус 100 до плюс 800 °С) и рекомендуемые режимы термической обработки приведены в приложениях 1-3 к ГОСТ 14080.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Правила приемки — по ГОСТ 7566.

3.2. Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одного диаметра, одной плавки и одного состояния материала, оформленной одним документом о качестве.

3.3. Для проверки качества проволоки от плавки отбирают:

для проведения химического анализа — пробы по ГОСТ 7565;

для определения содержания газов — три пробы от каждой десятой плавки;

для определения температурного коэффициента линейного расширения и температуры точки перегиба — одну пробу;

для проверки загрязненности металла неметаллическими включениями — пробы по ГОСТ 1778.

3.4. Для проверки морозостойкости, механических свойств, для определения магнитных свойств, величины зерна и испытания на перегиб и навивание от партии отбирают два мотка, две катушки или две оправки.

3.5. Диаметр, предельные отклонения и качество поверхности проверяют на каждой катушке, мотке или оправке.

3.6. Химический состав сплавов и ТКЛР удостоверяется предприятием, выплавляющим металл, в документе о качестве.

3.4-3.6. (Измененная редакция, Изм. N 3).

3.7. Температуру точки перегиба проверяют по требованию потребителя.

(Введен дополнительно, Изм. N 3).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для каждого вида испытаний, указанного в п.3.4, должно быть отобрано по одному образцу от мотка, катушки или оправки.

4.2. Химический анализ сплавов проводят по ГОСТ 12344-ГОСТ 12365 и ГОСТ 28473 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность анализа.

4.3. Содержание газов определяют по ГОСТ 17745 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность анализа.

4.4. Диаметр проволоки проверяют микрометром по ГОСТ 6507 или другими средствами измерений соответствующей точности на расстоянии не менее одного витка от конца мотка, катушки или оправки.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.5. Качество поверхности проволоки проверяют визуально. Контроль качества поверхности проволоки, намотанной на катушки или оправки, проводят на наружных витках или в процессе технологических операций.

При возникновении разногласий в оценке качества поверхность осматривают при увеличении 16. Глубину дефекта определяют зачисткой. Место дефекта зачищают наждачной бумагой или напильником с последующим сравнительным измерением в зачищенном и незачищенном местах. При невозможности определения глубины дефекта зачисткой определение глубины и характера дефекта допускается проводить металлографическим методом.

Допускается выявление поверхностных дефектов проводить травлением образцов длиной не менее 250 мм, отобранных от обоих концов мотка, при этом режимы травления устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

4.6. Контроль температурного коэффициента линейного расширения и температуры точки перегиба проводят по методу, приведенному в приложении 4 к ГОСТ 14080.

Примечание. По соглашению изготовителя с потребителем к партии продукции прилагают образец для проверки ТКЛР у потребителя.

4.7. Морозостойкость определяют по методу, приведенному в приложении 5 к ГОСТ 14080.

Допускается применять статистические методы контроля морозостойкости по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Проволоку одной плавки, прошедшую испытание на морозостойкость в больших сечениях, при поставке в мелких сечениях испытанию на отсутствие -фазы допускается не подвергать.

4.8. Определение величины зерна производят по ГОСТ 5639.

4.9. Механические свойства определяют по ГОСТ 10446 на образцах с расчетной длиной 100 мм.

4.10. Испытания на перегиб проводят по ГОСТ 1579.

4.11. Испытание на навивание проводят по ГОСТ 10447.

4.12. Контроль на неметаллические включения проводят по ГОСТ 1778 методом Ш1 или Ш4.

4.13. Магнитные свойства определяют по методике, согласованной между изготовителем и потребителем.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566.

5.2. Проволока диаметром более 0,45 мм должна быть в мотках. Проволока диаметром 0,45 мм и менее должна быть намотана на катушки или оправки.

По требованию потребителя нагартованную проволоку диаметром 0,45 мм и менее изготовляют в мотках.

5.1, 5.2. (Измененная редакция, Изм. N 3).

5.3. Мотки, катушки и оправки должны быть обернуты в один или несколько слоев водонепроницаемой бумаги по ГОСТ 8828, ГОСТ 10396, ГОСТ 9569 и другой нормативно-технической документации и уложены плотными рядами в ящики типов I или II по ГОСТ 2991 или другой нормативно-технической документации или металлические специализированные контейнеры, бочки и другую металлическую тару по нормативно-технической документации, разработанную в соответствии с требованиями ГОСТ 6247, ГОСТ 26155, ГОСТ 15102 и обеспечивающую сохранность продукции при транспортировании и хранении.

Допускается мотки проволоки диаметром 2,0 мм и более упаковывать в один или несколько слоев бумаги по ГОСТ 9569, ГОСТ 8828, ГОСТ 10396, затем в пленку по ГОСТ 10354, ГОСТ 16272 или тарное холстопрошивное полотно по ГОСТ 14253, нетканое полотно, сшивной лоскут из отходов текстильной промышленности или другие виды упаковочных материалов по нормативно-технической документации, за исключением хлопчатобумажных и льняных тканей. Упакованные мотки должны быть обвязаны проволокой по ГОСТ 3282, ОСТ 14-15-193 или другой нормативно-технической документации или скреплены другим способом, предохраняющим упаковку от разматывания.

Наружный диаметр мотка должен быть не более 1200 мм, внутренний — не менее 180 мм.

На каждый моток проволоки диаметром 3,0 мм и менее прикрепляют один ярлык. Ярлыки прочно прикрепляют к мотку проволокой по ГОСТ 3282 или другой нормативно-технической документации с плотной укруткой концов.

При транспортировании проволоки по железной дороге мелкими отправками проволоку упаковывают в транспортную тару и специализированные контейнеры.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 4, 5).

5.4. Для предохранения проволоки от коррозии допускается применять промасливание индустриальными маслами марок И-20А, И-40А по ГОСТ 20799 с ингибиторами.

5.5. Масса грузового места не должна превышать:

80 кг — при ручной погрузке и разгрузке;

1250 кг — при механизированной погрузке и разгрузке.

5.6. Транспортирование проволоки должно производиться транспортом всех видов в крытых транспортных средствах или в контейнерах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида, и условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения СССР.

5.7. Проволока должна храниться в складских помещениях при температуре от минус 30 до плюс 50 °С и относительной влажности не более 95% при отсутствии в воздухе щелочных, кислотных и других агрессивных примесей. Длительное хранение (1 мес и более) должно соответствовать ГОСТ 15150, условия хранения 1Л.

5.8. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

5.4-5.8. (Измененная редакция, Изм. N 3).

5.9. При отгрузке двух и более грузовых мест в адрес одного потребителя проводят укрупнение грузовых мест в соответствии с ГОСТ 21650, ГОСТ 24597.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

Текст документа сверен по:
официальное издание
Проволока металлическая. Часть 2: Сб. ГОСТов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003

docs.cntd.ru

ГОСТ 15081-78 Лак КО-08 кремнийорганический термостойкий. Технические условия (с Изменениями N 1, 2), ГОСТ от 04 мая 1978 года №15081-78

ГОСТ 15081-78

Группа Л93

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ОКП 23 1133 0100

Дата введения 1979-07-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.В.Северный, Н.В.Олейник, Г.И.Панфиленок, М.М.Зубова, Л.П.Прохоровская, Н.И.Шилейкис

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 04.05.78 N 1221

3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

________________
* Действует ГОСТ 9980.4-2002.
** Действует ГОСТ 16523-97, здесь и далее. — Примечание «КОДЕКС».

4. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ (апрель 1999 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденным в декабре 1983 г., декабре 1988 г. (ИУС 3-84, 4-89)


Настоящий стандарт распространяется на термостойкий кремнийорганический лак КО-08, представляющий собой раствор полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле.

Лак предназначается для изготовления термостойких эмалей.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Лак должен выпускаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.

1.2. По физико-химическим показателям лак КО-08 должен соответствовать нормам, указанным в табл.1.

Таблица 1

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.3. Лак КО-08, смешанный с алюминиевой пудрой ПАП-2 по ГОСТ 5494 (далее по тексту — эмаль), по физико-химическим показателям должен соответствовать нормам, указанным в табл.2.

Таблица 2

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

Приемку лака производят в соответствии с ГОСТ 9980.1.

Показатель 7 табл.1 с 01.01.91 изготовитель определяет в каждой 20-ой партии.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Отбор проб — по ГОСТ 9980.2.

Масса средней пробы должна быть не менее 1 кг.

3.2. Подготовка к испытанию

Эластичность пленки при изгибе определяют на пластинках из черной горячекатаной жести размером 30×100 мм.

Внешний вид пленки, время высыхания, потерю в массе, прочность пленки при ударе и стойкость пленки к действию бензина определяют на пластинках из стали марок 10 или 20 размером 70×150 мм и толщиной 0,8-1,0 мм по ГОСТ 1050 или из стали марок 08 кп, 10 кп, 20 кп по ГОСТ 16523 размером 70х150 мм и толщиной 0,9-1,0 мм.

Пластинки для нанесения лака и смеси его с алюминиевой пудрой подготавливают по ГОСТ 8832. Стальные пластины обдувают кварцевым песком по ГОСТ 22551 марок С-070-1, С-070-2 в камере для пескоструйки металлических пластин или электрокорундом. При разногласии в оценке показателя испытания проводят на пластинах, обработанных кварцевым песком.

Пластины промывают в уайт-спирите (нефрас-С4-155/200) по ГОСТ 3134, бензине (нефрас) по НТД, ацетоне по ГОСТ 2768 или толуоле по ГОСТ 9880 и сушат при комнатной температуре в течение 5-10 мин.

Лак перед испытанием выдерживают при комнатной температуре до прекращения выделения пузырьков воздуха.

Для испытания лака, смешанного с алюминиевой пудрой (эмаль), берут 100 частей лака КО-08 (30%-ной концентрации) и 21 часть алюминиевой пудры ПАП-2 (по массе). Полученную эмаль фильтруют через двойной слой марли.

Лак и эмаль наносят на подложку краскораспылителем в два слоя по ГОСТ 8832.

Для определения стойкости пленки к действию бензина эмаль наносят на обе стороны пластины.

Пластинки с нанесенным лаком выдерживают при комнатной температуре:

1-й слой — в течение 1,5 ч,

2-й слой — 1 ч и затем сушат при (100±3) °С в течение 1 ч.

Толщина пленки лака после сушки должна быть 35-50 мкм.

Толщину пленки определяют микрометром.

Пластинки с каждым слоем эмали выдерживают при комнатной температуре в течение 30 мин и затем сушат при (150±5) °С в течение 2 ч. Масса 1 м сухой пленки эмали должна быть 40-50 г.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.3. Внешний вид лака определяют по ГОСТ 20841.1. Лак выдерживают в цилиндре при комнатной температуре в течение 1 ч (до полного удаления пузырьков воздуха).

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.4. Массовую долю нелетучих веществ определяют по ГОСТ 17537. Берут навеску 1-1,5 г, нагревают в термостате при (200±5) °С в течение 30 мин.

3.4а. Условную вязкость определяют по ГОСТ 8420 по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0±0,5) °С.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.5. Внешний вид пленок лака и эмали определяют визуально при естественном рассеянном свете.

3.6. Время высыхания пленок лака и эмали определяют по ГОСТ 19007, при этом для лака допускается на поверхности образца незначительный след от груза. Удаление бумаги с поверхности образца проводят способом, не приводящим к повреждению лаковой пленки: постукиванием, сдуванием.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.7. Определение потери в массе пленки лака

3.7.1. Образец, подготовленный по п.3.2, помещают в термостат и выдерживают при (200±5) °С в течение 3 ч. Затем образец охлаждают в эксикаторе (ГОСТ 25336) до (20±5) °С и взвешивают. После этого образец снова помещают в термостат, выдерживают при (350±5) °С в течение 10 ч и после охлаждения в эксикаторе до (20±5) °С взвешивают.

Взвешивание производят с погрешностью не более 0,01 г.

3.7.2. Обработка результатов

Потерю в массе пленки () в процентах вычисляют по формуле

,

где — масса пластинки с лаковой пленкой после выдержки в термостате при (200±5) °С в течение 3 ч, г;

— масса пластинки с лаковой пленкой после выдержки в термостате при (350±5) °С в течение 10 ч, г;

— масса пластинки, г.

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух параллельных определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 0,5%.

3.8. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ 4765 на приборе типа У-1. Время выдержки образцов после термостатирования 1,0-1,5 ч. Испытание проводят на том же образце, на котором определялась потеря в массе пленки лака.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.9. Прочность пленки эмали при ударе определяют по ГОСТ 4765 на приборе типа У-2.

Образец, подготовленный по п.3.2, помещают в муфельную печь на горизонтальную металлическую подставку, которая не должна касаться стенок муфельной печи, и выдерживают при (500±5) °С в течение 3 ч.

Затем образец вынимают, охлаждают до комнатной температуры и определяют прочность пленки при ударе.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.10. Стойкость пленки эмали к действию бензина определяют по ГОСТ 9.403.

Испытание проводят на образцах, подготовленных по п.3.2. Время выдержки образцов в бензине марки Б-70 составляет 2 ч. Остатки бензина удаляют фильтровальной бумагой.

Осмотр образца после испытаний проводят невооруженным глазом.

Покрытие должно быть без изменения.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение лака — по ГОСТ 9980.3 — ГОСТ 9980.5.

Допускается по согласованию с потребителем упаковывание лака в тару вместимостью не более 50 дм.

Упаковывание металлических бидонов по НТД проводят в деревянные ящики по ГОСТ 18573 типа V-1 на два бидона или в деревянные ящики по нормативно-технической документации на один бидон.

Лак транспортируют мелкими отправками.

Скрепление тарно-штучных грузов в транспортных пакетах проводят по ГОСТ 21650.

Шифр группы опасности — 3212 (ГОСТ 19433).

Лак должен храниться в таре изготовителя в закрытых складских помещениях.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.2. (Исключен, Изм. N 1).

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие лака требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения.

5.2. Гарантийный срок хранения лака — один год со дня изготовления.

5.1, 5.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. Лак является пожароопасным и токсичным, что обусловлено свойствами входящего в его состав растворителя толуола.

Предельно допустимая концентрация паров толуола в воздухе рабочей зоны не должна превышать 50 мг/м. Температура самовоспламенения 536 °С. Концентрационные пределы воспламенения 1,25-6,5% (по объему).

В высоких концентрациях пары толуола действуют на организм человека наркотически, при длительном воздействии низких концентраций вызывают раздражение слизистых оболочек.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.2. Все работы, связанные с производством и применением лака, должны проводиться в соответствии с требованиями правил пожарной безопасности и промышленной санитарии.

6.3. Лица, связанные с изготовлением и применением лака, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты (спецодежда, резиновые перчатки, защитные очки), отвечающими требованиям ГОСТ 12.4.011.

6.4. Средства тушения пожара: песок, кошма, огнетушители марки ОП-5, пенные установки.



Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1999

docs.cntd.ru

ГОСТ 15140-78

ГОСТ 15140-78

Группа Л19

МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

Методы определения адгезии

Paintwork materials.
Methods for determination of adhesion

ОКСТУ 2310

Дата введения 1979-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности

РАЗРАБОТЧИКИ

Л.П. Лаврищев, М.И. Карякина, Н.В. Майорова, Н.Л. Масленникова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18.05.78 N 1336

3. Периодичность проверки — 5 лет

4. В стандарт введен международный стандарт ИСО 2409-72

5. ВЗАМЕН ГОСТ 15140-69

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

7. Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

8. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1995 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в ноябре 1982 г., июне 1986 г., октябре 1991 г. (ИУС 2-82, 10-86, 1-92)


Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные материалы и устанавливает методы определения адгезии лакокрасочных покрытий к металлическим поверхностям: 1 — метод отслаивания; 2 — метод решетчатых надрезов; 3 — метод решетчатых надрезов с обратным ударом; 4 — метод параллельных надрезов.

Стандарт не распространяется на лакокрасочные покрытия, толщина слоя которых превышает 200 мкм, в части методов решетчатых надрезов, решетчатых надрезов с обратным ударом и параллельных надрезов.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1. МЕТОД ОТСЛАИВАНИЯ

1.1а. Сущность метода

Сущность метода заключается в определении адгезии отслаиванием гибкой пластинки от армированного стеклотканью покрытия и измерении необходимого для этого усилия.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

1.1. Аппаратура и материалы

Машина разрывная с максимальной нагрузкой не менее 30 Н (3 кгс), с погрешностью измерения нагрузки не более 1%.

Приспособление для сохранения постоянного угла расслаивания (см. чертеж), прикрепляется к нижнему зажиму разрывной машины.

Прибор для измерения толщины покрытий с погрешностью не более 10% (микрометр и др.).

Фольга мягкая рулонная толщиной 0,05 мм для технических целей по ГОСТ 618-73, из алюминия по ГОСТ 4784-74, марок АД1 и АД0.

Фольга рулонная для технических целей по ГОСТ 5638-75, толщиной 0,05 мм, из меди по ГОСТ 859-78 марок М0, M1, M2.

Ткани из стеклянного волокна по ГОСТ 8481-75, толщиной 0,04-0,06 мм.

Линейка металлическая для нарезания полос.

Лезвие бритвенное или ножницы.

Кисть волосяная плоская, мягкая, шириной не менее 10 мм, длина волос не менее 15 мм.

Стекло для фотографических пластинок размеров 9х12 по нормативно-технической документации.

Ацетон технический по ГОСТ 2768-84.

1.2. Подготовка к испытанию

Фольгу натягивают на стеклянную пластинку, выравнивают и обезжиривают ватным тампоном, смоченным в ацетоне.

Алюминиевую фольгу применяют для лакокрасочных материалов, отверждаемых при температуре не выше 300 °С, а медную фольгу для материалов, отверждаемых при температуре не выше 180 °С.

Лакокрасочный материал наносят тонким слоем на фольгу любым методом и сушат. После этого наносят второй слой, на который сразу накладывают стеклоткань, обезжиренную ацетоном и высушенную, плотно прижимают ее к фольге. Затем лакокрасочный материал кистью наносят на стеклоткань, полностью смачивая ее, удаляя все неровности и пузыри. Образец высушивают.

Вязкость, количество слоев, наносимых на стеклоткань, и режим сушки определяются нормативно-технической документацией на лакокрасочный материал.

Толщина покрытия со стеклотканью после сушки должна быть не ниже 70 мкм.

Высушенный образец снимают со стеклянной пластины и разрезают вдоль на 8-10 полосок размером 10х60 мм каждая. Крайние полоски отбрасывают, а на остальных вручную отслаивают фольгу от покрытия со стеклотканью на длину, несколько превышающую половину общей длины полоски (примерно 35 мм), и отгибают фольгу на 180°.

Черт.

1 — неподвижный зажим; 2 — фольга; 3 — пленка лака (эмали), армированная стеклотканью; 4 — подвижный зажим; 5 — направляющая планка

Допускается определять адгезию покрытия без армирования стеклотканью при большой толщине и низкой эластичности покрытий.

Перед определением адгезии, если сроки выдержки покрытия после сушки не оговорены в нормативно-технической документации на испытуемые материалы, образцы холодной сушки выдерживают при (20±2) °С и относительной влажности воздуха (65±5)% в течение 48 ч, а образцы горячей сушки не менее 3 ч.

Перед определением адгезии замеряют толщину покрытия не менее чем на трех участках поверхности испытуемого образца, при этом расхождение в толщине покрытия не должно превышать 10%.

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3)

1.3. Проведение испытания

Испытание проводят при температуре (20±2) °С и относительной влажности воздуха (65±5)%, если в нормативно-технической документации на лакокрасочные материалы нет других указаний.

Полоску, полученную по п. 1.2, закрепляют на разрывной машине так, чтобы отогнутый край фольги был зажат в неподвижном зажиме, а покрытие со стеклотканью в подвижном зажиме. Часть нерасслоенного образца должна быть прижата к направляющей планке (см. чертеж).

Образец расслаивают при скорости движения подвижного зажима 0,0010-0,0012 м/с (65-70 мм/мин) и угле расслаивания 180 °С.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1.4. Обработкa результатов

Адгезию в Н/м (гс/см) вычисляют как среднее арифметическое из восьми, десяти определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 10 %.

1.5. (Исключен, Изм. № 2).

2. МЕТОД РЕШЕТЧАТЫХ НАДРЕЗОВ

2.1а. Сущность метода

Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке состояния покрытия по четырехбалльной системе.

2.1. Аппаратура и материалы

Пластины из листовой стали марки 08 кп размером не менее 60х150 мм и толщиной (0,9±0,1) мм по ГОСТ 16523-89 или из других металлов, если это предусмотрено в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал.

Режущий инструмент: лезвие бритвенное в держателе любого типа; одно- или многолезвиевый нож с углом заточки режущей части 20-30° и кромкой лезвия толщиной 0,05-0,10 мм.

Устройство для нанесения надрезов типа АД-3 по ТУ 6-23-9-89, включающее шаблон для нанесения надрезов и режущий инструмент.

Линейка металлическая или шаблон с пазами, расположенными на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга.

Кисть волосяная, плоская, мягкая, шириной не менее 10 мм; длина волос не менее 15 мм.

Прибор для измерения толщины покрытий с погрешностью измерения не более 10 %.

Лупа с 2,5-4 увеличением.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.2. Подготовка к испытанию

2.2.1. Для проведения испытания готовят два образца. Пластины для нанесения лакокрасочного материала подготавливают по ГОСТ 8832-76. Вид металла испытуемых пластин, обработку их поверхности перед нанесением лакокрасочного материала, вязкость испытуемого лакокрасочного материала, метод нанесения, количество слоев, возможность использования системы лакокрасочного покрытия, режим сушки и толщину пленки указывают в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал.

2.2.2. На подготовленные пластины наносят лакокрасочный материал и после сушки определяют толщину покрытия не менее, чем на трех участках поверхности испытуемого образца, при этом различие в толщине покрытия по длине образца не должно превышать 10%.

Адгезию определяют после выдержки пленки по п. 1.2.

2.2.3. Перед проведением испытания бритвенное лезвие заменяют на новое, а качество режущей кромки ножа проверяют при помощи лупы. При наличии мелких зазубрин и затупления нож затачивается. При разногласиях в оценке адгезии нож затачивают, а лезвие заменяют на новое.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.3. Проведение испытания

2.3.1. Испытания проводят на двух образцах и не менее, чем на трех участках поверхности каждого образца при условиях, указанных в п. 1.3, если в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал нет других указаний.

2.3.2. На каждом испытуемом участке поверхности образца на расстоянии от края не менее 10 мм делают режущим инструментом по линейке или шаблону или с помощью устройства АД-3 не менее шести параллельных надрезов до металла длиной не менее 20 мм на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга. Режущий инструмент держат перпендикулярно поверхности образца. Скорость резания должна быть от 20 до 40 мм/с. Аналогичным образом делают надрезы в перпендикулярном направлении. В результате на покрытии образуется решетка из квадратов одинакового размера.

Расстояние между соседними решетками должно быть не менее 20 мм.

Размер единичного квадрата решетки должен быть указан в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал. При отсутствии таких указаний на покрытия толщиной менее 60 мкм наносят решетку с единичным квадратом размером 1х1 мм, на покрытия толщиной от 60 до 120 мкм — 2х2 мм, на покрытия толщиной от 120 до 200 мкм — 3х3 мм.

Контроль прорезания покрытия до металла осуществляется при помощи лупы.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.4. Обработка результатов

После нанесения надрезов для удаления отслоившихся кусочков покрытия проводят мягкой кистью по поверхности решетки в диагональном направлении по пять раз в прямом и обратном направлении.

Адгезию оценивают в соответствии с табл. 1, используя при необходимости лупу.

Таблица 1

Перевод четырехбалльной шкалы в шестибалльную шкалу для оценки адгезии методом решетчатых надрезов приведен в приложении.

За результат испытания принимают значение адгезии в баллах, соответствующее большинству совпадающих значений, определенных на всех испытуемых участках поверхности двух образцов; при этом расхождение между значениями не должно превышать 1 балл.

При расхождении значений адгезии, превышающем 1 балл, испытание повторяют на том же количестве образцов и принимают среднее округленное значение, полученное по четырем образцам, за окончательный результат.

При равной повторяемости двух значений адгезию оценивают по большему значению.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.5 (Исключен, Изм. № 2).

3. МЕТОД РЕШЕТЧАТЫХ НАДРЕЗОВ С ОБРАТНЫМ УДАРОМ

3.1а. Сущность метода

Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке состояния решетки покрытия после ударного воздействия, оказываемого на обратную сторону пластины в месте нанесения решетки. Метод предназначен для определения адгезии высокоэластичных покрытий.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

3.1. Аппаратура и материалы

Прибор для определения прочности пленки при ударе — по ГОСТ 4765-73.

Приспособления и материалы, указанные в п. 2.1.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.2. Подготовка к испытанию

Подготовка пластин и нанесение испытуемых материалов на подготовленные пластинки производят по п. 2.2.

3.3. Проведение испытания

Решетчатые надрезы на образцы испытуемых покрытий наносят по п.2.3, после этого образец окрашенной поверхностью помещают на наковальню прибора таким образом, чтобы участок с решетчатыми надрезами был расположен под бойком. Затем производят ударное воздействие на образец.

Испытание проводят по ГОСТ 4765-73, разд.3, до установления высоты, при которой ударное воздействие не вызывает отслаивания решетки. При нормированном показателе груз устанавливают на заданную высоту.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

3.4. Обработка результатов

Адгезию оценивают величиной прочности при обратном ударе в сантиметрах, который выдерживает покрытие без отслаивания надрезанных квадратов, что соответствует баллу 1 по табл. 1.

Результат испытания оценивают по ГОСТ 4765-73, разд. 4.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.5. (Исключен, Изм. № 2).

4. МЕТОД ПАРАЛЛЕЛЬНЫХ НАДРЕЗОВ

4. 1a. Сущность метода

Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие параллельных надрезов и визуальной оценке состояния покрытия по трехбалльной системе.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.1. Аппаратура и материалы

Лента липкая на полиэтилентерефталатной основе.

Аппаратура и материалы — по п. 2.1.

4.2. Подготовка к испытанию

Подготовка пластинок и нанесение испытуемого лакокрасочного материала на подготовленные пластинки проводят по п. 2.2.

4.3. Проведение испытания

Адгезию с применением липкой ленты определяют на двух параллельных образцах и не менее чем на трех участках каждого образца. На каждом участке поверхности образца на расстоянии от края пластины не менее 10 мм делают не менее пяти параллельных надрезов длиной не менее 20 мм до металла на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга с помощью режущего инструмента по п.2.1.

Перпендикулярно надрезам накладывают полоску липкой ленты размером 10х100 мм и плотно ее прижимают, оставляя один конец полоски неприклеенным.

Быстрым движением ленту отрывают перпендикулярно от покрытия. Адгезию по методу параллельных надрезов оценивают по трехбалльной шкале (табл.2).

Таблица 2

(Измененная редакция. Изм. № 1, 3).

4.4. Обработка результатов

Обработка результатов — по п. 2.4.

4.5. (Исключен, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). Таблица перевода четырехбалльной шкалы в шестибалльную шкалу ИСО 2409-72 для оценки адгезии методом решетчатых надрезов, в баллах

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

(Измененная редакция, Изм. № 1).



Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1996

docs.cntd.ru