Закрыть

Гост 23726: ГОСТ 23726-79 Инструмент металлорежущий и дереворежущий. Приемка

1.7. Прн применении статист чес кого приемочного контроля порядок проведения контроля должен соответствовать ГОСТ 18242-72.

С 1-8. Дефектные инструменты, выявленные в партии, прошедшей приемочный контроль, должны быть заменены.

1.9.    Результаты выборочного приемочного контроля распространяются на всю партию.

1.10.    При приемочном контроле должны проводиться контроль внешнего вида, размерных параметров и параметров, характеризующих шероховатость поверхностей, качество термообработки и испытания на работоспособность в соответстпин с разд. 2. 3, 4 и 5 настоящего стандарта.

1.11.    При периодических испытаниях должны проводиться испытания на стойкость инструмента.

1.12.    Периодическим испытаниям подвергаются инструменты, прошедшие приемочный контроль.

1.13.    Из всего объема инструментов, одинаковых по конструкции и технологии изготовления, периодические испытания проводятся на одном из наиболее распространенных типоразмеров инструмента.

1. 14.    Порядок проведения периодических испытаний должен соответствовать ГОСТ 15.001-73.

2. КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО ВНЕШНЕМУ ВИДУ

2.1.    Контроль соответствия внешнего вида требованиях стандартов должен быть выборочным.

Для партий менее 280 шт. должен проводиться сплошной контроль.

2.2.    Дефекты внешнего вида инструментов разделяются на критические, значительные к малозначительные по ГОСТ 15467-79.

2.2.1.    Классификация дефектов указана в табл. I

2.3.    План контроля должен соответствовать указанному в табл. 2.

2.3.1.    Критические дефекты не допускаются.

2.3.2.    Допускается применять другие способы и планы выборочного контроля прн условии, что приемочный уровень качества не должен быть более:

для значительных дефектов — 1%,

для малозначительных дефектов — 4%.

2.4.    Партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число дефектных инструментов в выборке будет более приемочного числа, указанного в табл. 2.

Содержание

ГОСТ 23726-79 Инструмент металлорежущий и дереворежущий. Приемка

Текст ГОСТ 23726-79 Инструмент металлорежущий и дереворежущий. Приемка

Цена 3 коп.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ИНСТРУМЕНТ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

ГОСТ 23726-79

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москк

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

ИСПОЛНИТЕЛЬ ▲. Д. Мартынов

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

Член коллегии В. Л. Трефилов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 июня 1979 г. N9 2331

УДК 621.9.02:006.354 Группа Г29

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИНСТРУМЕНТ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ

Правила приемки

Metalcutting tools Acceptance rules

ГОСТ

23726-79

ОКП 39 0200

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 июня 1979 г. N9 2331 срок действия установлен

с 01.01. 1981 г. до 01.0Г 1Ш г

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1 1 Для проверки соответствия металлорежущего инструмента требованиям стандартов и технических условий предприятие-изготовитель должно проводить приемочный контроль и периодические испытания

1.2 Приемочному контролю и периодическим испытаниям подлежат инструменты, выпускаемые в серийном и массовом производстве.

1 3 Инструмент к приемке должен предъявляться партиями

1 3 1 Партия должна состоять из инструментов одного типоразмера, изготовленных из одной марки инструментального материала в течение определенного промежутка времени по одному и тому же технологическому процессу.

1 4 Методы контроля и испытаний должны соответствовать указанным в стандартах и технических условиях на конкретные виды инструмента

1 5 При приемочном контроле и периодических испытаниях должен применяться выборочный и сплошной контроль в соответствии с требованиями настоящего стандарта

Контроль отдельных параметров должен быть сплошным при наличии соответствующих требований в стандартах на конкретные виды инструмента

Издание официальное ★

Перепечатка воспрещена © Издательство стандартов, 1979

1. 6. Правила отбора инструмента в выборку при выборочном контроле должны соответствовать ГОСТ 18321—73.

1.7. При применении статистического приемочного контроля порядок проведения контроля должен соответствовать ГОСТ 18242—72.

1.8. Дефектные инструменты, выявленные в партии, прошедшей приемочный контроль, должны быть заменены.

1.9. Результаты выборочного приемочного контроля распространяются на всю партию.

1.10. При приемочном контроле должны проводиться контроль внешнего вида, размерных параметров и параметров, характеризующих шероховатость поверхностей, качество термообработки и испытания на работоспособность в соответствии с разд. 2, 3, 4 и 5 настоящего стандарта.

1.11. При периодических испытаниях должны проводиться испытания на стойкость инструмента.

1.12. Периодическим испытаниям подвергаются инструменты, прошедшие приемочный контроль.

1.13. Из всего объема инструментов, одинаковых по конструкции и технологии изготовления, периодические испытания проводятся на одном из наиболее распространенных типоразмеров инструмента,

1. 14. Порядок проведения периодических испытаний должен соответствовать ГОСТ 15.001—73.

2. КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО ВНЕШНЕМУ ВИДУ

2.1. Контроль соответствия внешнего вида требованиям стандартов должен быть выборочным.

Для партий менее 260 шт. должен проводиться сплошной контроль.

2.2. Дефекты внешнего вида инструментов разделяются на критические, значительные и малозначительные по ГОСТ 15467—79.

2.2.1. Классификация дефектов указана в табл. 1

2.3. План контроля должен соответствовать указанному в табл. 2.

2.3.1. Критические дефекты не допускаются.

2.3.2. Допускается применять другие способы и планы выборочного контроля при условии, что приемочный уровень качества не должен быть более:

для значительных дефектов— 1%,

для малозначительных дефектов — 4%.

2.4. Партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число дефектных инструментов в выборке будет более приемочного числа, указанного в табл. 2.

Таблица 1

Наименование класса дефектов внешнего вида инструментов

Примеры

Критические дефекты

Отсутствие конструктивных элементов (например, отсутствие вставных ножей, заточки и т п), трещины, свищи в месте сварки, видимым разрыв слоя припоя более 50% общей длины по контуру пайки, отсутствие маркировки, неправильная маркировка и т п

Значительные дефекты

Сколы, притупления и прижеги на режгущих кром ках, забоины, коррозия и другие повреждения на базирующих и рабочие поверхностях, существенно влияющие на использование инструмента, видимый разрыв слоя припоя в пределах 10—50% общей длины по контуру пайки, отсутствие защитных покрытий и г и

Малозначительные

дефекты

Нечеткая маркировка, нс нарушающие работоспособности инструмента забоины, коррозии и другие повреждения поверхностей, наплывы припоя и т п

Таблица 2

Объем партии, шт

Объем выборки шт

Приемочные числа

Значите гьные де1| екты

Малотиачите тьные дефекты

281 — 500

80

2

7

501 — 1200

125

3

10

1201 — 3200

200

5

14

3201 — 10000

315

7

21

10001 — 35000

500

10

21

3. КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО РАЗМЕРНЫМ ПАРАМЕТРАМ И

ПАРАМЕТРАМ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИМ ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТЕЙ

3.1 На соответствие размерных параметров и параметров, характеризующих шероховатость поверхностей следует проверять партии, прошедшие контроль по разд. 2 настоящего стандарта

3.1.1. Контроль должен быть выборочным.

3.1 2 Для партий менее 50 шт должен проводиться сплошной контроль.

3 2 Дефекты размерных параметров и параметров, характеризующих шероховатость поверхностей, разделяются па значительные и критические по ГОСТ 15467—79

3 2.1. Классификация значительных дефектов указана в табл. 3.

Табтица3

Группа

Наименование параметров

Значения предельных нарушении допустимых отклонений параметров

1

Диаметр рабочей части инстру ментов для обработки отверстий (кроме сверл общего назначения, разверток с припуском под довод ку и зенкеров под черновые раз вергки) и шпоночных пазов, элементы резьбы у метчиков резь бонарезных фрез этементы про фнля инструмента работающего по методу огибания

Размеры посадочных цилиндри ческих отверстий, элементов кони ческих поверхностен хвостовиков и отверстий (угол, непрямолиней иость, некруглость конуса), разме ры, влияющие на взаимозамепяс мость деталей сборных инструментов

Для линейных размеров свыше 3 мм — величины допустимых погрешностей измерения по ГОС1 8 051—73 Для линейных размеров до 3 мм — 50% от допуска Для мгЛовых размеров концевого инструмента с диаметром рабочей части до 3 мм — 100% от допуска и для осталь ных угловых размеров — 35% от допуска

2

Цчаадетр рабочей части сверл общего назначения, разверток с припуском под доводку, зенкеров под черновые развертки

Параметры, определяющие по грешности формы и расположения поверхностей инструмента

50% от допуска

Размеры цилиндрических хвое тоников, элементы конических хвостовиков не вошедшие в груп пу I размеры квадратов, повод ков лысок, посадочные размеры паз^в под вставные ножи разме ры центровых отверстий, шпоночных пазов, крепежных отверстий и пазов и т п

Для линейных размеров — 50% от допуска Для угловых размеров конне-вого инструмента с диаметром рабочей части до 3 мм — 100% от допуска Для остальных угчовых размеров — 35% от допуска

Шероховатость рабочих поверх ностея инструмента невосстанав ливаемых (непере^аччваемых) при эксп туатации поверхностей бази рующих элементов

40% от наибольшего допус тимого значения

3

Шероховатость остальных (поверхностен (не вошедших в труп пу 2)

60% от наибольшего допустимого значения

Размеры режущей части инст ру мечта,

Продолжение табл. 5

Группа

Наименование параметров

Значения предельных нарушений допустимых отклонений параметров

3

Размеры главных и вспомогательных углов, величины обратной конусности, величины затьг-лования, диаметр и утолщение сердцевины, размеры стружколо-маюших канавок и стружечных отверстий, размеры ленточек, поверхностей, образующих режущие кромки и т. п.

Для линейных размеров — 50% от допуска Для угловых размеров концевого инструмента с диаметром рабочей части до 3 мм— 100% от допуска.

Для остальных угловых раз * меров — 30% от допуска.

4

Размеры с неуказанными и большими допусками:

габаритные раз-мсры, длина рабочей части, диаметр и длина шеек; размеры выточек, фасок; размеры, не влияющие на взаимозаменяемость деталей сборных инструментов и т. п.

3 2.2. В случаях, когда нарушения допустимых отклонений превышают указанные в табл. 3, дефекты считаются критическими. Критические дефекты не допускаются.

3.3. План контроля должен соответствовать указанному в табл. 4.

Таблица 4

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт

Приемочное число

Группа дефектных параметров

1

О

з

4

51 — 90

13

0

0

1

1

91 — 150

20

0

1

1

2

151 — 280

32

1

1

2

2

281 — 500

50

1

2

3

5

501 — 1200

80

2

3

5

7

1201 — 3200

125

3

5

7

10

3201 — 10000

200

5

7

10

14

10001 — 35000

315

7

30

14

21

3. 3.1. Допускается применять другие планы выборочного контроля при условии, что приемочный уровень качества должен быть не более:

для группы дефектов 1 .... 1,0 то же 2 .... 1,5

3.4. Проверка должна производиться по каждому параметру в отдельности.

Проверка по каждому последующему параметру производится только при получении положительных результатов контроля по предыдущему параметру.

3.5. Партия считается не прошедшей контроль, если число дефектных инструментов в выборке будет более приемочного числа, указанного в табл. 4.

4. КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО ПАРАМЕТРАМ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИМ

КАЧЕСТВО ТЕРМООБРАБОТКИ

4.1. На соответствие параметров, характеризующих качество термообработки, требованиям стандартов следует проверять партии, прошедшие контроль по разделам 2 и 3 настоящего стандарта

4.2 1. Контроль должен быть выборочным.

4.2. От каждой партии инструмента проверяется случайная выборка.

Объем выборки должен соответствовать указанному в табл. 5.

Таблица 5

Объем партии,

ш г

Контролируемые параметры

20-500

501-1200

Св 1200

Объем выборки, шт , не менее

Параметры, при проверке которых нарушается целость инструмента

2

3

5

Параметры, при проверке которых не нарушается целость инструмента

1 % от партии, но не менее 5 и не более 20 инструментов

П р имечание Если количество инструментов в партии менее 20 шт., то при проверке параметров, при которой не нарушается целость инструмента должен применяться сплошной контроль Проверки параметров, требующие нарушения целости инструмента в оюм случае допускается не проводить

4 3. Партия инструмента не принимается, если количество инструментов, не соответствующих требованиям стандарта, 2 и более.

4. 4. При обнаружении в первой выборке одного инструмента несоответствующего требованиям стандарта, из партии отбирается вторая выборка того же объема.

Если во второй выборке будет обнаружен хотя бы один инструмент, не соответствующий требованиям стандарта, партия не принимается

5. ИСПЫТАНИЯ НА РАБОТОСПОСОБНОСТЬ

5.1. Испытаниям на работоспособность следует подвергать партии инструментов, прошедшие контроль в соответствии с требованиями разделов 2, 3 и 4 настоящего стандарта.

5.2. От каждой партии инструмента испытывается случайная выборка. Объем выборки должен соответствовать указанному в табл. 7.

Таблица 7

Объем партии, шт.

Объем выборки, шг , не менее

100 — 500

2

501 — 1200

3

1201 — 3200

4

Св. 3200

5

5.3. Партия считается не выдержавшей испытания, если количество инструментов, не выдержавших испытания, больше или равно двум.

5.3.1. При обнаружении в выборке одного инструмента, не выдержавшего испытаний, из партии извлекается вторая выборка того же объема.

В этом случае, партия считается не выдержавшей испытания, если во второй выборке хотя бы один инструмент не выдержит испытаний.

Редактор А Л. Владимиров Технический редактор Л. Б Семенова Корректор А. Г. Старостин

Сдано в набор 16 07 79 Подп в печ 13 09 79 0,5 п л 0,057 уч -изд л Доп тираж 19000 Цеча 3 коп

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов. 123557, Москва, Новопресненский пер 3 Калужская типография стандартов, ул. Московская 256. Зак. 198ь

Изменение № 1 ГОСТ 23726—79 Инструмент металлорежущий. Правила приемки

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 10.11.86 № 3406 срок введения установлен

с 01.10.86

Пункты 1.7, 1,8 исключить.

Пункт 1.10 дополнить абзацами: «Если при приемочном контроле установлено несоответствие стандарту более чем по одному из контролируемых параметров хотя бы одного инструмента или по одному параметру у двух и более инструментов, вся партия не принимается.

(Продолжение см. с. 146)

Если установлено несоответствие стандарту по одному из контролируемых параметров одного инструмента, контролю подвергается удвоенное количество инструмента из той же партии по всем контролируемым параметрам. Если в повторной выборке будет обнаружен хотя бы один инструмент, не соответствующий требованиям стандарта, вся партия не принимается».

Пункт 2,1 дополнить абзацем: «Для партии более 280 шт. должен проводиться выборочный контроль».

Пункты 2.2, 2.2.1 и таблицу 1 исключить.

Пункт 2.3 изложить в новой редакции: «2.3. Объем выборки должен соответствовать значениям, указанным в табл. 2,

(Продолжение см. с. 147)

Таблица 2

Объем партии, шт

Объем выборки, шт

281—500

80

501—1200

125

1201—3200

200

3201—10000

315

10001—35000

500

Пункты 23 1, 23 2, 2 4, 3 2, 321,322 исключить

Пункт 3 3 изложить в новой редакции. «3 3 Объем выборки должен соответствовать значениям, указанным в табл 4

(Продолжение см с. 148)

(Продолжение изменения к ГОСТ 23726—79)

Таблица 4

Объем г ар гии, шт.

Объем выборки, шт.

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

51—90

13

501—1200

80

91—150

20

1201—3200

125

151—280

32

3201—10000

200

281—500

50

Ю001—35000

315

Пункты 3.3.1, 3.5, 4.3, 4.4 исключить.

Пункт 5.2. Таблицу 7 дополнить показателями (перед значениями 100—500):

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

До 100

Пункы 5.3, 5.3.1 исключить.

(ИУС № 2 1987 г.)

Изменение № 2 ГОСТ 23726—79 Инструмент металлорежущий. Правила приемки

Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14 05.87 № 1595

Дата введения 01.11.87

Раздел 1 дополнить пунктами —1.7, 18 «1.7 При применении статистичес

кого приемочного контроля порядок проведения контроля должен соответствовать ГОСТ 18242—72

(Продолжение см. с. 154)

1.8. Дефектные инструменты, выявленные в партии, прошедшей приемочный контроль, должны быть заменены».

Пункт 1.10. Предпоследний, послед -шй абзацы исключить.

Пункт 1.11 дополнить словами и абзацем: «(на средний и установленный периоды стойкости или среднюю наработку на отказ и установленную безотказную наработку).

(Продолжение см. с. 155}

Объемы выборок и периодичность проведения испытаний указывают в нор-ыати

1 чо-технической документации на инструменты конкретного вида»*

Пункт 2.1. Последний абзац исключить.

Раздел 2 дополнить пунктами — 2.2, 2,2.1: «2.2. Дефекты внешнего вида инструментов разделяются на критические и малозначительные по ГОСТ 15467—79. 2.2.1. Классификация дефектов указана в табл. К

Таблица 1

Наименование класса дефектности внешнего вида инструментов

Виды дефектов

Критические дефекты

Отсутствие конструктивных элементов, отсутствие заточки

Трещины и свищи на сварном соединении

Разрывы слоя припоя, на -0% превышающие допустимые в стандартах на инструмент

Отсутствие маркировки или неправильная маркировка

Сколы и притупления на режущих кромках величиной более нормативного износа

Трещины

Забоины на базирующих поверхностях, существенно влияющие на использование инструмента

Зазор у сборного инструмента между нижней опорной поверхностью гнезда державки и опорной пластиной под вершиной

Наплывы припоя, влияющие на работоспособность инструмента

Качание сегментов на дисках пил и твердосплавных пластин в гнездах корпусов

Малозначительные дефекты

Нечеткая и неровная маркировка

Забоины, не нарушающие работоспособность инструмента

Наплывы припоя, не нарушающие товарный вид и работоспособность инструмента

Разрывы слоя припоя, не превышающие 50 % от допустимых в стандартах на инструмент

Неоднородный цвет поверхностей износостойкого покрытия, нанесенного методом КИБ, поверхности, обработанной низкотемпературным отпуском и в атмосфере перегретого водяного пара или после промывки в горячем нитридно-содовом растворе

Притупления режущей кромки не более 0,15 мм на 15 % длины режущей кромки

Наличие черновин на нерабочих и небазовых поверхностях общей площадью не более 10 % указанных поверхностей

Пункт 2. 3 излржить в новой редакция: «2,3* План контроля должен соот-ветствовать указанному в табл. 2*

Таблица 2

Приемочное число

Объем партии, шт.

Объем вьборки,

шт.

Критические

Малозначительные

дефекты

дефекты

281—500

80

5

501—1200

125

0

7

1201—3200

200

Ю

31201—10000

315

14

100 Э1—35000

50С

21

Раздел 2 дополнить пунктом — 2.4:

«2.4. Партия считается прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке меньше или равно приемочному числу, указанному в табл, 2, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке более приемочного числа».

Раздел 3 дополнить пунктами — 3.2, 3.2,1, 3.2.2: «3.2, Дефекты размерных параметров и параметров, характеризующих шероховатость поверхностей, разделяются на значительные и критические по ГОСТ 15467—79.

3.2. J. Классификация значительных дефектов указана в табл* 3.

3.2.2. В случае, когда нарушения допустимых отклонений превышают указанные в табл. 3, дефекты считают критическими.

Таблица 3

Группа

Наименование параметров

Значение допустимых отклонений

1

Диаметр рабочей части сверл класса

Для линейных разме-

точности А и А1, разверток (кроме

ров до 3 мм — 60 %

разверток с припуском под доводку), зенкеров, шпоночный фрез

допуска

Толщина рабочей части прорезных

Для линейных разме-

фрез, фрез для сегментных шпонок и

ров свыше 3 мм — 35%

Т-образных пазов

допуска

Элементы резьбы метчиков, резьбовых

Для угловых разме-

фрез, плоских накатных плашек, гребенок и плашек к резьбонарезным головкам, накатных роликов Размеры посадочных цилиндрических отверстий, цилиндрического хвостовика сверл, разверток, концевых фрез н резцов для станков с ЧПУ, угла и большого диаметра конуса Морзе

ров — 35 % допуска

Радиальное и торцовое биение рабочей части сверл и прямолинейность сверл диаметром до 3 мм классов точности А и А1 и для станков с ЧПУ, биение режущей и калибрующей части метчиков и разверток, радиальное биение концевых фрез, торцовое биение чистовых торцовых фрез

35 % допуска

(Продолжение изменения к ГОСТ 28726—79)

Груява

Наименование параметра

Продолжение табл.

8

Значение допустимых отклонений

2

Диаметр рабочей части сверл классов точности В я BI и сверл с утолщенным хвостовиком, разверток с припуском под доводку, наружный диаметр круглых плашек

Ширина трехсторонних фрез

Высота вершины резца и расстояние от вершины резца до боковой поверхности

Обратная конусность рабочей части сверл

Угол наклона резьбы конических метчиков

Диаметр рабочей и зажимной части центровочных сверл

Размеры цилиндрических и элементы конических хвостовиков, не вошедшие в группу I, размеры квадратов поводков, лысок и лапок

Посадочные размеры пазов под вставные ножи, посадочные размеры ножей сборного инструмента, шпоночных пазов, крепежные отверстия для насадного инструмента, элементы крепления сменных неперетачиваемых пластин, размеры рифлений ножей и корпусов фрез

Радиальное и торцовое биение и прямолинейность сверл диаметром до 3 мм класса точности В и В1, сверл с утолщенным хвостовиком и сверл центровочных

Прямолинейность в поперечном направлении ножовочных полотен и прямолинейность линии вершин зубьев ножовочных полотен и ленточных пил, плоскостность опорных поверхностей ножей листовых ножниц

Радиальное и торцовое биение фрез дисковых, фасонных, угловых, отрезных и прорезных, цилиндрических, черновых торцовых и резьбовых

Радиальное и торцовое биение пил дисковых сегментных

50 % допуска

До 0,12 мм на 100 мм длины для сверл из инструментальных сталей и твердого сплава 100 °/о допуска на длине пластины твердого сплава

До 0,13 мм на 10 мм длины для сверл центровочных комбинированных

50 % допуска

10 % допуска

50 % допуска

50% допуска

50 % допуска

50 % допуска

(Продолжение изменения к ГОСТ 23726—79)

Продолжение табл. 3

Группа

2

3

Наименование параметров

Значение допустимых отклонений

Биение по нормали к профилю фрез дисковых модульных

Торцовое биение опорных торцов насадного инструмента, биение круглых плашек

Геометрические параметры режущих поверхностей, не восстанавливаемые при переточках (передние и задние углы, углы в плане, задние углы затылован-ного инструмента, углы поднутрения)

Шероховатость рабочих поверхностей инструмента, не восстанавливаемых при эксплуатации и посадочных (базирующих) поверхностей (поверхностей направляющих ленточек сверл, разверток, зенкеров, ленточек фрез отрезных, опорных поверхностей резцов и т. п.)

Диаметр отрезных н прорезных фрез и пил сегментных, толщина отрезных фрез и пил сегментных

Диаметр ступицы дисковых и отрезных фрез

Разность по высоте вершин смежных зубьев ножовочных полотен и ленточных

пил

Толщина круглых плашек

50 % допуска

Е 0 % допуска

4 0 % предельного пустимого значения

50 % допуска

до-

Толщина и утолщение сердцевины сверл, ширина пера сверл, метчиков н круглых плашек

Ширина ленточек сверл, ширина фасок трехсторонних фрез

Элементы заборного конуса, передний и задний угол круглых плашек

Прямолинейность режущих кромок сверл

Прямолинейность в продольном направлении ножовочных полотен

Размеры и расположение стружкоразделительных канавок для концевых обдирочных фрез

Обратная конусность инструмента, не вошедшего в группу 2, конусность рабочей части

Геометрические параметры режущих поверхностей, восстанавливаемых при переточках (передний н задний углы главной режущей кромки фрез отрезных и прорезных, пил сегментных н запасных сегментов)

Величина разводки зубьев ножовочных полотен и ленточных пил

50 % допуска

50 % допуска

Для инструмента диаметром до 3 мм—100% допуска,

для остальных — 30 % допуска

30 % допуска

Продолжение табл. 9

Группа

Наименование параметров

Значение допустимых отклонений

3

Расположение и диаметр поводковых отверстий.

5 0 % допуска

Симметричность осей отверстий* ножовочных полотен относительно оси, симметричность фиксирующего гнезда круглых плашек, симметричность торцовых кромок относительно торцов ступицы трехсторонних фрез

50 % допуска

Габаритные размеры и размеры рабочих частей, кроме указанных в группах 1 н 2.

50 % допуска

Шероховатость поверхностей, не во

40 % предельного до*

шедших в группу 2

пустимого значения

Пункт 3.3 изложить в новой редакции: «3.3. План контроля должен соответ* ствовать указанному в табл 4.

Таблица 4

Объем партии, шт.

Объем

выборки,

шт.

Приемочное число

Критические дефекты

Зна

Группа

1

ч и тельные дефе дефектных пар

2

кты

аметров

3

51—90

13

0

0

1

91—150

20

0

1

1

151 —2*80

32

1

1

2

281—500

50

0

1

2

3

501—1200

S0

2

3

5

1201—3200

125

3

5

7

3201—10000

200

5

7

Ю

10001—35000

315

7

10

14

Раздел 3 дополнить пунктами — 3. 3.1, 3.5: <3.3.1, Переход на ослабленный или усиленный контроль следует осуществлять в случаях, предусмотренных ГОСТ 18242—72 при условии, что приемочный уровень качества должен быть не более:

1,0 ..... . для группы дефектов 1

1.5 » * > 2

2.5 .....* > » > 3.

3,5. Партия считается прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке меньше или равно приемочному числу, указанному в табл, 4, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке более приемочного числа».

Пункт 4.2Л дополнить словами: «по двухступенчатому плану».

Пункт 4.2. Таблицу 5 изложить в новой редакции:

Таблица 5

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

Параметры, при проверке которых нарушается целость инструмента

Параметры, при проверке которых не нарушается целость инструмента

26—50

2

3

51—90

2

3

91—150

2

5

151—280

3

8

281-500

э

8

501—1200

3

13

Св. 1200

8

20

примечание. Заменить значение: 20 на 26,

Раздел 4 дополнить пунктом —4.3:

«4.3. Партия считается прошедшей приемочный контроль, если в первой выборке нет дефектов. В случае, если в первой выборке обнаружен один дефект, из партии отбирается вторая выборка того же объема,.

Партия считается прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке нет дефектов, зи партия считается не прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке обнаружен хотя бы один дефект»,

Пункт 5.1 дополнить словами: «Контроль должен быть выборочным по двухступенчатому плану».

Пункт 5.2. Таблица 7. Графа «Объем выборки, шт., не менее». Заменить значение: 4 на 5;

дополнить примечанием:

«Примечание. При объеме партии менее 50 шт. испытания на работоспособность допускается не проводить».

Раздел 5 дополнить пунктом — 5 3: «5.3. Партия считается прошедшей приемочный контроль, если в первой выборке все инструменты выдержали испытания. В случае, если в первой выборке один инструмент не выдержал испытаний, из партии отбирается вторая выборка того же объема.

Партия считается прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке все инструменты выдержали испытания, и г артия считается не прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке хотя бы один инструмент не выдержал испытания».

(ИУС № 8 1987 г.)

Из мнение № 3 ГОСТ 23726—79 Инструмент металлорежущий. Правила приемки

Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.07.S8 № 2695

Дата введения 01.02.89

Наименование стандарта изложить в новой редакции: «Инструмент металлорежущий и дереворежущий. Приемка

Metalcutting and woodcutting. Acceptance».

Пункт 1.1 после слова «металлорежущего» дополнить словами: «и дереворежущего».

Пункт 1Л0 после слов «при приемочном контроле» дополнить словами: «металлорежущего инструмента»;

дополнить абзацем «При приемочном контроле дерево режущего инструмента должен проводиться контроль внешнего вида, размерных параметров, параметров шероховатости поверхностей, качества термообработки и прочности в соответствии с пп. 2, 3, 4 и б».

Пункт 1.11 после слов «установленную безотказную наработку» дополнить словами, «или средний и установленный ресурс».

Пункт 2 1 изложить в новой редакции: «2.1. Контроль соответствия внешнего вида требованиям стандартов должен быть выборочным.

Для партий мел аллорежущего инструмента менее 280 шт., а дереворежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей менее 90 шт. проводят сплошной контроль».

Пункт 2.2.1. Таблица 1. Текст после слов «Сколы и притупления на режущих кромках» до слов «Забоины на базирующих поверхностях» изложить в новой редакции: «величиной более нормативного износа (кроме напильников, надфилей и рашпилей).

Прижоги на режущих кромках

Трещины

Волосовины, расслоения у дереворежущих пил и ножей

Наличие черновик и следов коррозии на рабочих поверхностях

Наличие выкрошенных зубьев у напильников, надфилей и рашпилей»;

текст после слов «нитридно-содовом растворе» изложить в новой редакции. «Нарушение оксидного покрытия на нерабочих поверхностях

Притупления режущей кромки не более 0,15 мм на 15 % длины режущей кромки металлорежущего инструмента

Наличие черновин и следов коррозии на нерабочих и небазовых поверхностях общей площадью не более 10 % указанных поверхностей

Наличие заусенцев на поверхностях хвостовиков напильников, надфилей и рашпилей

(Продолжение см, с. 132)

131

Наличие на рабочих поверхностях напильников, надфилей и рашпилей з/бь-ев, имеющих неполный профиль, общей площадью не более 1 % указанных по* верхностсй

Отсутствие перекрытия насечек на круглых и выпуклой стороне полукруг* лы\ напильников и надфилей общей площадью не более 1 % от площади насекаемой поверхности

Наличие скола одного зуба на торце носка напильников, надфилей и рашпилей»

Пункты 2 к 33 после слов «План контроля» дополнить словами: «металлорежущею инструмента».

Раздел 2 дополнить пунктом — 2.3а: «2 За, План контроля дереворежущею инструмента, напильников, надфилей и рашпилей должен соответствовать указанному в табл. 2а.

Таблица 2а

Объем партии, шт

Приемочное чисто

С С ' см выборки, шт.

критические дефекты

Малое на ни тельные дефекты

93 — ’ "0

20

3

151—28П

32

5

281—50 D

50

0

4

501—3200

80

V

10

~j 1—3200

125

1 \

Св. С 00

200

21

Пункт 3 12 изложить в новой редакции: «3.1 2. Для партий металлорежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей менее 50 шт., а для депезоро ,ущею инсгру мента менее 25 шт. должен проводиться сплошной контроль

Пункт 3 2. Заменить слова- «значительные и критические» на «критические, значительные и малозначительные».

Пункт 3 2.1 после слов «Классификация значительных дефектов» дополнить словами: «металлорежущего инструмента».

Пункт 3.2.2. Заменить ссылку; «табл. 3» на «табл. 3, За и 36».

Таблица 3 Заменить наименование графы «Значение допустимых отклонений» на «Предельные значения допустимых отклонений».

Р, гол } дополнить пунктами — 3 2.1л, 3 За: «3.2.1а. Классификация дефектов напильников, рашпилей и надфилей указана в табл. За, дереворежущего инструмента — в табл 36.

(Продолжение см, с. 133)

Цена 3 коп

ОСНОВНЫЕ ЕДИНИЦЫ СИ

Величина

Единица

Наименование

Обозначение

русское

международное

ДЛИНА

метр

X

m

МАССА

килограмм

кг

kg

ВРЕМЯ

секунда

с

s

СИЛА ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ТОКА

ампер

А

А

ТЕРМОДИНАМИЧЕСКАЯ

ТЕМПЕРАТУРА

К

К

КОЛИЧЕСТВО ВЕЩЕСТВА

моль

моль

mol

СИЛА СВЕТА

кандела

кд

cd.

ДОПОЛ

НИТЕЛЬНЫЕ 1

единицы си

Плоский угол

радиан

рад

rad

Телесный угол

стерадиан

ср

sr

ПРОИЗВОДНЫЕ ЕДИНИЦЫ С И,ИМЕЮЩИЕ СОБСТВЕННЫЕ НАИМЕНОВАНИЯ

Величина

Единица

Выражение производной единицы

наименование

обозначение

через другие единицы СИ

через основные единицы СИ

Частота

герц

Гц

©“*

Сила

НЬЮТОН

Н

и-кгс*4

Давление

паскаль

Па

Н/м*

м-1 ‘КГ* O'-*

Энергия, работа, количество теплоты

джоуль

Дж

Нм

м2-юг-с~*

Мощность, поток энергии

ватт

Вт

Дж/с

мг-кг*с-^

Количество электричества, электрический заряд

пулом

Кл

Ас

с-А

Электрическое напряжение, электрический потенциал

вольт

В

Вт/А

м* -юг-с -«. -А-2

Световой поток

люмен

лм

■—

кдср

Освещенность

люкс

лк

м~2*кд ср J

Активность нуклида

беккорель

Бк

—-

С-1

Доза излучения

грэй

Гр

м2-С“*

* В эти два выражения входит, наравне с основными единицами СИ, донолшггелытя

единица—стерадиан

Законы :: Изменение N 3 ГОСТ 23726-79 Инструмент металлорежущий. Правила приемкиПостановление Госстандарта СССР от 20.07.1988 N 2695ГОСТ от 1988-07-20 N 23726-79


Группа Г29

     
     
ИЗМЕНЕНИЕ N 3
ГОСТ 23726-79 "Инструмент металлорежущий. Правила приемки"

     
     
Дата введения 1989-02-01

     
     
     УТВЕРЖДЕНО И ВВЕДЕНО В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20. 07.88 N 2695
     
     
     Наименование стандарта изложить в новой редакции: "Инструмент металлорежущий и дереворежущий. Приемка
     
     Metalcutting and woodcutting. Acceptance".
     
     Пункт 1.1 после слова "металлорежущего" дополнить словами: "и дереворежущего".
     
     Пункт 1.10 после слов "при приемочном контроле" дополнить словами: "металлорежущего инструмента";
     
     дополнить абзацем: "При приемочном контроле дереворежущего инструмента должен проводиться контроль внешнего вида, размерных параметров, параметров шероховатости поверхностей, качества термообработки и прочности в соответствии с пп.2, 3, 4 и 6".
     
     Пункт 1.11 после слов "установленную безотказную наработку" дополнить словами: "или средний и установленный ресурс".
     
     Пункт 2.1 изложить в новой редакции: "2.1. Контроль соответствия внешнего вида требованиям стандартов должен быть выборочным.
     
     Для партий металлорежущего инструмента менее 280 шт. , а дереворежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей менее 90 шт. проводят сплошной контроль".
     
     Пункт 2.2.1. Таблица 1. Текст после слов "Сколы и притупления на режущих кромках" до слов "Забоины на базирующих поверхностях" изложить в новой редакции: "величиной более нормативного износа (кроме напильников, надфилей и рашпилей).
     
     Прижоги на режущих кромках
     
     Трещины
     
     Волосовины, расслоения у дереворежущих пил и ножей
     
     Наличие черновин и следов коррозии на рабочих поверхностях
     
     Наличие выкрошенных зубьев у напильников, надфилей и рашпилей";
     
     текст после слов "нитридно-содовом растворе" изложить в новой редакции: "Нарушение оксидного покрытия на нерабочих поверхностях
     
     Притупления режущей кромки не более 0,15 мм на 15% длины режущей кромки металлорежущего инструмента
     
     Наличие черновин и следов коррозии на нерабочих и небазовых поверхностях общей площадью не более 10% указанных поверхностей
     
     Наличие заусенцев на поверхностях хвостовиков напильников, надфилей и рашпилей
     

     Наличие на рабочих поверхностях напильников, надфилей и рашпилей зубьев, имеющих неполный профиль, общей площадью не более 1% указанных поверхностей
     
     Отсутствие перекрытия насечек на круглых и выпуклой стороне полукруглых напильников и надфилей общей площадью не более 1% от площади насекаемой поверхности
     
     Наличие скола одного зуба на торце носка напильников, надфилей и рашпилей".
     
     Пункты 2.3, 3.3 после слов "План контроля" дополнить словами: "металлорежущего инструмента".
     
     Раздел 2 дополнить пунктом - 2.3а: "2.3а. План контроля дереворежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей должен соответствовать указанному в табл.2а.
     
     

Таблица 2а

     

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

Приемочное число

Критические дефекты

Малозначительные дефекты

91-150

20

0

3

151-280

32

5

281-500

50

7

501-1200

80

10

1201-3200

125

14

Св. 3200

200

21

     
     
     Пункт 3.1.2 изложить в новой редакции: "3.1.2. Для партий металлорежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей менее 50 шт., а для дереворежущего инструмента менее 25 шт. должен проводиться сплошной контроль".
     
     Пункт 3.2. Заменить слова "значительные и критические" на "критические, значительные и малозначительные".
     
     Пункт 3.2.1 после слов "Классификация значительных дефектов" дополнить словами "металлорежущего инструмента".
     
     Пункт 3.2.2 Заменить ссылку: "табл.3" на "табл.3, 3а и 3б".
     
     Таблица 3. Заменить наименование графы "Значение допустимых отклонений" на "Предельные значения допустимых отклонений".
     
     Раздел 3 дополнить пунктами - 3.2.1а,  3.3а: "3.2.1а. Классификация дефектов напильников, рашпилей и надфилей указана в табл. 3а, дереворежущего инструмента - в табл.3б.
     
     

Таблица 3а

     

Вид дефектов

Наименование параметров

Предельные значения допустимых отклонений

Значительные

Прямолинейность сторон

50% допуска

Симметричность оси хвостовика относительно оси

25% допуска

Передний угол зуба


Малозначительные

Габаритные размеры и размеры рабочей части

50% допуска

Угол наклона нарезки или насечки

50% допуска

Число основных нарезок или насечек на 10 мм длины при количестве насечек менее 14

1 насечка

Отношение высоты зуба к нормальному шагу основной насечки

10% допустимого значения

Расстояние конца носка напильника до плоскости неоттянутой части

25% допустимого значения

Разность между наибольшим и наименьшим значениями осевого шага основной или вспомогательной насечки

50% допустимого значения

Размеры фасок на ребрах плоских, трехгранных, ромбических, полукруглых и квадратных слесарных напильников

50% допустимого значения

Смещение заплечиков относительно друг друга вдоль оси напильника

50% допуска

     
     
Таблица 3б

     

Вид дефектов

Наименование параметров

Предельные значения допустимых отклонений

Значительные
Группа 1

Диаметр посадочного отверстия насадных фрез, комбинированных, круглых, дисковых пил

Для линейных размеров до 3 мм - 50% допуска;

Диаметр рабочей части сверл и двузубых концевых фрез

для линейных размеров свыше 3 мм - 35% допуска;

Диаметр цилиндрических хвостовиков сверл и концевых фрез

Ширина режущей части пазовых, проушечных фрез, цепочек

для угловых размеров - 35% допуска

Торцовое и радиальное биение зубьев насадных фрез, комбинированных и дисковых пил с твердосплавными пластинами, заточенных круглых пил

Радиальное биение режущих кромок сверл и концевых фрез

Торцовое биение опорных торцов насадных фрез

Неравномерность толщины ножей, ленточных и круглых пил

40% допуска

Значительные Группа 2

Разность двух любых шагов зубьев ленточных, рамных, круглых пил, звеньев цепочек

Прямолинейность торцовых поверхностей круглых пил

Прямолинейность режущей кромки и
плоскостность ножей

Величины вогнутости (выпуклости) поверхностей ленточных, рамных и круглых пил

50% допуска

Величины главных и вспомогательных углов

35% допуска

Шероховатость режущих поверхностей фрез, сверл, пил, ножей, цепочек; посадочных отверстий насадных фрез, комбинированных, дисковых и круглых пил; опорных торцов насадных фрез; хвостовиков сверл и концевых фрез

40% предельного допустимого значения

Малозначительные

Шероховатость остальных поверхностей, не вошедших в группу 2

Следы ударов молотком круглых пил

60% от наибольшего допустимого значения

Наружный диаметр насадных и однозубых концевых фрез, комбинированных, дисковых, круглых пил

Толщина ножей и круглых пил

Величина затылования насадных затылованных фрез, величина обратной конусности сверл и концевых фрез, диаметр и утолщение сердцевины сверл, размеры ленточек, выточек, фасок, крепежных отверстий, шаг спирали сверл

Величина выступов твердосплавных пластин над корпусом дисковых пил

Размеры с допусками выше 11 квалитета

Габаритные размеры рабочих частей, кроме указанных в группах 1 и 2

Для линейных размеров - 50% допуска; для угловых размеров - 35% допуска

     
     
     Пункт 3. 3а. План контроля напильников, надфилей и рашпилей должен соответствовать указанному в табл.4а, дереворежущего инструмента - в табл.4б.
     
     

Таблица 4а

     

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

Приемочное число

Критические дефекты

Значительные дефекты

Малозначительные дефекты

51-90

5

0

0

1

91-150

8

0

1

151-280

13

1

2

281-500

20

1

3

501-1200

32

2

5

1201-3200

50

3

7

Св. 3200

80

5

10

     
     
Таблица 4б

     

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

Приемочное число

Критические дефекты

Значительные дефекты

Малозначительные дефекты

Группа

1

2

26-50

8

0

0

0

1

51-90

13

0

1

2

91-150

20

1

2

3

151-280

32

1

2

5

281-500

50

2

3

7

501-1200

80

3

5

10

1201-3200

125

5

7

14

3201-10000

200

7

10

21

     
     
     Пункт 3. 3.1 изложить в новой редакции: "3.3.1. Допускается применять другие планы выборочного контроля при условии, что приемочный уровень дефектности должен быть не более указанного в табл.4в.
     
     Переход на усиленный или ослабленный контроль осуществляют по ГОСТ 18242-72*.
_______________
     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.     
     


Таблица 4в

     

Вид инструмента

Приемочный уровень дефектности

Значительные дефекты для групп

Малозначительные дефекты

1

2

3

Металлорежущий инструмент

1,0

1,5

2,5

-

Напильники, надфили и рашпили

2,5

6,5

Дереворежущий инструмент

1,5

2,5

-

6,5

     
     
     Пункт 5. 1 после слова "работоспособность" дополнить словами: "металлорежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей".
     
     Стандарт дополнять разделом - 6:
     
     "6. Испытания дереворежущего инструмента на прочность
     
     6.1. Испытаниям на прочность следует подвергать партии инструмента, прошедшие приемочный контроль в соответствии с требованиями пп.2-4.
     
     6.2. Комбинированные пилы, насадные и сборные цилиндрические фрезы испытываются на прочность вращением. Контроль насадных фрез должен быть сплошным. План контроля комбинированных пил и сборных цилиндрических фрез должен соответствовать указанному в табл.8.
     
     

Таблица 8

     

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

Приемочное число

9-25

3

0

26-90

13

1

91-150

20

2

151-280

32

3

281-500

50

5

501-1200

80

7

1201-3200

125

10

3201-10000

200

14

          
     Примечание. Для партий инструмента менее 9 шт. должен применяться сплошной контроль.
     
     
     6.3. Фрезерные цепочки испытывают на разрыв при статическом нагружении под нагрузкой и на подвижность в шарнирах. Контроль должен быть сплошным.
     
     6.4. Перед проведением испытаний на прочность вращением (п.6.2) должен быть проведен приемочный контроль остаточного дисбаланса.
     
     Контроль должен быть выборочным.
     
     План контроля должен соответствовать указанному в табл.8.
          
     Партия считается прошедшей приемочный контроль, если число дефектных инструментов в выборке меньше или равно приемочному числу, указанному в табл.8, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число дефектных инструментов в выборке более приемочного числа.
     
     Переход на усиленный или ослабленный контроль осуществляют по ГОСТ 18242-72".
     
     
     

Напильники для затачивания пил по дереву. Технические условия – РТС-тендер


ГОСТ 6476-80

Группа Г24

ОКП 39 2917

Дата введения 1981-01-01
в части разд. 2 - 1986-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Г.А.Астафьева, Н.И.Минаева, Т.А.Лавренова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.01.80 N 353

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1298-78 и СТ СЭВ 1300-78

4. ВЗАМЕН ГОСТ 6476-67

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007. - Примечание изготовителя базы данных.

6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в ноябре 1984 г. , марте 1985 г., декабре 1990 г.* (ИУС 2-85, 8-88, 6-90*)
_______________
* Соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.



Вводная часть. (Исключена, Изм. N 2).

1. ТИПЫ

1.1. Напильники должны изготовляться типов:

трехгранные;

ромбические;

круглые;

плоские.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.2. Напильники должны изготовляться следующих исполнений по твердости (сцепляемости с контрольной пластиной):

01 - 59;

02 - 62.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2. ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ НАСЕЧЕК И РАЗМЕРЫ НАПИЛЬНИКОВ

2.1. Напильники должны изготовляться исполнений:

1 - с перекрестной (двойной) насечкой;

2 - с одинарной насечкой.

Насечки выполняются под углом 60° к оси напильника.

Расположение основной и вспомогательной насечек зубьев напильников должно соответствовать указанному на черт.1 и 2.

Черт.1, 2. Расположение основной и вспомогательной насечек зубьев напильников


Черт.1


Черт.2

2.2. Напильники с двойной насечкой должны иметь 24 основных и 20 вспомогательных насечек; с одинарной - 24 основные насечки на 10 мм длины.

По согласованию с потребителем допускается изготовление напильников с 17 основными и 13 вспомогательными насечками на 10 мм длины.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.3. Круглые напильники и узкие стороны трехгранных, ромбических и плоских напильников должны иметь только одинарную насечку.

2.4. Размеры напильников должны соответствовать указанным на черт.3-7 и в табл.1-4.

Хвостовики напильников допускается выполнять с симметричным сечением любой формы, кроме круглой.

Черт.3. Трехгранные остроносые напильники

Трехгранные остроносые напильники

_______________
* Размеры для справок.

Черт.3



Таблица 1

Размеры в мм

Исполнение 1

Исполнение 2

,
не более

Обозна-
чение

Приме-
няемость

Обозна-
чение

Приме-
няемость

2833-0001

2833-0002

150

200

50

9

4,5

15

2,0

2833-0003

2833-0004

13*

6,5

20

2,5

2833-0023

2833-0024

200

255

55

16

8,0

3,0

_______________
* Допускается изготовление напильников с 12 мм.


Пример условного обозначения трехгранного остроносого напильника 9 мм исполнения 1:

Напильник 2833-0001 ГОСТ 6476-80

Черт.4. Трехгранные тупоносые напильники


Трехгранные тупоносые напильники

_______________
* Размеры для справок.


Черт.4



Таблица 2


Размеры в мм

Исполнение 1

Исполнение 2

,
не более

Обозна-
чение

Приме-
няемость

Обозна-
чение

Приме-
няемость

2833-0005

2833-0006

150

200

50

9

15

2,0

2833-0007

2833-0008

13*

20

2,5

2833-0025

2833-0026

200

255

55

16

3,0

________________
* Допускается изготовление напильников с 12 мм.


Пример условного обозначения трехгранного тупоносого напильника 9 мм, исполнения 1:

Напильник 2833-0005 ГОСТ 6476-80

Четр.5 Ромбические напильники


Ромбические напильники

_______________
* Размеры для справок.

Черт.5



Таблица 3

Размеры в мм

Исполнение 1

Исполнение 2

,
не более

Обозначение

Применяемость

Обозначение

Применяемость

2833-0009

2833-0010

19

5

15

2

2833-0011

2833-0012

24

7

20

2,5



Пример условного обозначения ромбического напильника 19 мм, исполнения 1:

Напильник 2833-0009 ГОСТ 6476-80

Черт.

6. Круглые напильники


Круглые напильники

________________
* Размеры для справок.

Примечание. Допускается по согласованию с потребителем изготовлять напильники без оттянутого участка.

Черт.6


Таблица 4


мм

Исполнение 2

,
наиб.

Обозначение

Применяемость

2833-0014

150

200

5,0

2,5

50

15

2,0

2833-0020

7,5

4,0

2833-0022

200

255

9,5

5,0

55

20

3,0



Пример условного обозначения круглого напильника 5 мм, исполнения 2:

Напильник 2833-0014 ГОСТ 6476-80

Черт.

7. Плоские напильники


Плоские напильники

________________
* Размеры для справок.

Черт.7


Пример условного обозначения плоского напильника исполнения 1:


Напильник 2833-0015 ГОСТ 6476-80


То же, исполнения 2:


Напильник 2833-0016 ГОСТ 6476-80


Примечание. В напильниках всех типов для исполнения 02 по твердости к условному обозначению добавляется индекс 02.


(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Напильники должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

3.2. Напильники должны изготовляться из инструментальной углеродистой стали марок У13 или У13А по ГОСТ 1435* или из стали 13Х по ГОСТ 5950**, профилей номеров 3, 5, 8, 10 по ГОСТ 5210. Допускается изготовлять круглые напильники из стали по ГОСТ 14955.

_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 1435-99, здесь и далее по тексту;
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 5950-2000. - Примечание изготовителя базы данных.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.3. Твердость и острота зубьев напильника должны обеспечивать сцепляемость их с контрольной пластинкой, изготовленной из стали тех же марок, что и напильник, двух исполнений по твердости 59; 62.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.4, 3.5. (Исключены, Изм. N 2).

3.6. Твердость хвостовика напильника на участке от конца до середины его длины не должна превышать 36,5.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.7. Отношение высоты зуба к нормальному шагу основной насечки должно быть не менее 0,5.

3.8. Передний угол зуба напильника, измеренный в сечении (по вершине зуба), перпендикулярном направлению основной насечки, может быть отрицательным, но не должен превышать минус 10°.

3.9. Предельные отклонения размеров напильников не должны превышать, мм:

длины рабочей части

±5

длины хвостовика

±2,5

ширины плоских напильников, большой диагонали ромбических и диаметра круглых

±1,6

ширины сторон трехгранных напильников


толщины для плоских и малой диагонали для ромбических напильников

±0,8

ширины узкой стороны

±0,2

разности ширин двух смежных сторон при большом угле ромбического напильника

1


(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

3.10. Предельные отклонения: углов наклона насечки...±2°, числа основных и вспомогательных насечек на 10 мм длины напильника...±1 насечка.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.11. Допуск прямолинейности неоттянутого участка рабочей части трехгранных и круглых напильников - 0,3 мм, ромбических и плоских напильников - 0,5 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.12. Расстояние конца носка напильника от плоскости неоттянутой части соответствующей стороны напильника должно быть не менее 0,5 мм.

3.13. Отклонение от симметричности оси хвостовика относительно оси рабочей части напильника не должно превышать 0,8 мм.

3.14. На круглых напильниках и на овальной стороне плоских напильников, при насечке рядками, насечки соседних рядков должны перекрывать друг друга.

3.15. На поверхности напильника не должно быть трещин. На рабочей поверхности напильника не должно быть заусенцев, черновин и следов коррозии.

Торец носка напильника должен быть зачищен и не иметь сколов.

Острые кромки на хвостовике должны быть притуплены.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

3.16. Разность между наибольшим и наименьшим значениями осевого шага основной или вспомогательной насечки на любом участке рассматриваемой стороны не должна превышать 10% номинального значения осевого шага.

3.17. Смещение заплечиков относительно друг друга вдоль оси напильника не должно превышать 1 мм.

3.18. (Исключен, Изм. N 2).

3.19. Надежность напильников определяется полным 95%-ным ресурсом, равным 5000 рабочих ходов на одну сторону напильника, при условиях испытаний, указанных в разд.5.

Критерием предельного состояния напильников является потеря производительности, выраженная нормой съема металла за 5000 рабочих ходов менее, указанной в табл. 4а.

Таблица 4а

Тип напильников

Исполнение

Норма съема одной стороной, г
(за 5000 рабочих ходов)

Трехгранный

1

4,5

2

4,1

Ромбический

1

3,7

2

3,2

Плоский

1

5,7

2

5,5

Круглый

2

3,7



Поправочный коэффициент на норму съема металла для напильников, изготовленных из стали 13Х, равен 1,4 по отношению к указанному в табл. 4а.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.20. На ненасеченной части каждого напильника или на хвостовике около заплечиков должны быть четко нанесены:

товарный знак предприятия-изготовителя;

буква "П";

марка стали 13Х (марки стали У13А, У13 не маркируют).

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

3.21. При упаковывании напильников они должны быть отделены один от другого.

3.22. На потребительской таре должна быть указана твердость напильников.

3.23. Внутренняя упаковка напильников - ВУ-1 по ГОСТ 9.014.

3.24. Остальные требования к упаковке, маркировке транспортной и потребительской тары - по ГОСТ 18088.

3.21-3.24. (Введены дополнительно, Изм. N 2).

4. ПРИЕМКА

4.1. Правила приемки - по ГОСТ 23726.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4. 2. Периодические испытания, в том числе испытания на надежность, следует проводить один раз в 3 года не менее чем на 5 напильниках.

Испытания напильников должны проводиться на одном типоразмере из каждого типа напильников.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

5.1. Контроль внешнего вида осуществляют визуально.

5.2. При контроле параметров напильников должны применяться методы и средства контроля, погрешность которых должна быть не более:

при измерении линейных размеров - значений, указанных в ГОСТ 8.051;

при измерении углов - 35% значения допуска на проверяемый угол;

при контроле формы и расположения поверхностей - 25% значения допуска на проверяемый параметр.

5.3. Ширину и толщину напильника измеряют на ненасеченном участке рабочей части.

5.1-5.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

5. 4. При испытаниях на работоспособность (сцепляемость с контрольной пластинкой) и надежность напильники проверяют по следующим сторонам:

трехгранные - по трем широким сторонам;

ромбические - по четырем широким;

плоские - по двум широким;

круглые - по двум диаметрально противоположным поверхностям.

5.5. Испытания напильников на работоспособность проводят по сцепляемости с контрольной пластинкой твердостью, указанной в п.3.3.

Пластинку широкой стороной проводят по зубьям напильника от носка к хвостовику. При этом на зубьях напильника не должно быть следов смятия или выкрашивания их на вершинах. Сцепляемость с контрольной пластинкой и качество насечки на размере и на расстоянии до 10 мм от торца носка не контролируются.

5.6. Испытания напильников на надежность должны проводиться на специальных испытательных станках, которые должны соответствовать установленным для них нормам точности и жесткости.

5.4-5.6. (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

5.7. Насечка напильника, подвергаемого испытанию, должна быть сухой.

5.8. Напильники следует испытывать на образцах (брусках) из углеродистой стали марки У10 по ГОСТ 1435 твердостью 51-53.

Трехгранные, ромбические и плоские напильники испытывают на брусках сечением 1,5х8 мм, круглые напильники - на брусках сечением 1,5х4 мм.

Перед испытанием все стороны образца должны быть обработаны и иметь параметр шероховатости не более 10 мкм.

5.9. При испытании круглых напильников на торце опиливаемого образца должен быть сделан пропил, кривизна которого должна соответствовать кривизне поверхности испытываемого участка напильника.

5.10. У ромбических и плоских напильников испытанию должен подвергаться рабочий участок, равноудаленный от носка и заплечиков, а у трехгранных и круглых - неоттянутый участок рабочей части.

5.11. Напильники должны испытываться при следующем режиме испытательного станка:

число рабочих ходов - 55-60 в минуту;

длина рабочего хода - 65 мм;

прижимающее усилие подачи бруска 20 Н без учета сил трения в механизме подачи бруска и в механизме записи испытательного станка.

5.12. Опиливаемый образец при испытании напильников должен быть взвешен с точностью до 0,1 г.

5.7-5.12. (Измененная редакция, Изм. N 2).

5.13. Результаты испытаний следует считать удовлетворительными, если норма снятого металла каждой стороной напильника не менее значений, указанных в табл.4а.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ


Транспортирование и хранение напильников - по ГОСТ 18088.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Разд.7. (Исключен, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное).

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО НАЗНАЧЕНИЮ НАПИЛЬНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

Твердость контрольной пластинки
для проверки твердости напильника

Твердость затачиваемых пил по дереву


59
62

До 51
Св.
51




Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1998

Фрезы цилиндрические насадные сборные - Морской флот

1.1. Фрезы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

– корпуса фрез – из стали марки 40Х по ГОСТ 4543, стали марки 45 по ГОСТ 1050;

– корпуса ножей, оснащенных пластинами твердого сплава, – из стали марок 40Х, 35ХГСА по ГОСТ 4543, стали марки 45 по ГОСТ 1050;

– ножи фрез – из стали марок 8Х6НФТ, Х6ВФ по ГОСТ 5950;

– пластины ножей – из твердого сплава вольфрамовой группы по ГОСТ 3882;

– детали крепления и регулирования ножей – из стали марок 40Х и 45Х по ГОСТ 4543;

– цанги и упорные кольца – из стали марки 65Г по ГОСТ 14959.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1.2а. Фрезы, изготовленные из материалов, не указанных в п. 1.2, должны не уступать им по механическим свойствам и стойкости в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Детали крепления и регулирования ножей, изготовленные из материалов, не указанных в п. 1.2, должны обеспечивать прочность не ниже класса 4.8 по ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.4, ГОСТ 1759.5.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

– корпусов – не менее 180 НВ;

– деталей крепления и регулирования ножей – 40 . 47 HRC э ;

– цанг и упорных колец – 43 . 49 HRC э ;

– твердость корпусов ножей – не менее 180 НВ.

Прочность деталей должна быть не ниже класса 4.8 по ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.4, ГОСТ 1759.5.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1.4а. Пластины из твердого сплава, припаянные сплавом, не указанным в п. 1.4, должны не уступать им по прочности и надежности.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

при длине ножа до 40 мм. 0,3

» » » св. 40 до 90 мм. 0,4

Допускается утолщение слоя припоя до 0,4 мм по нижней опорной поверхности пластины. Разрыв слоя припоя по контуру пайки не должен быть более 5 % его общей длины.

1.8. Режущие кромки ножей не должны иметь трещин, завалов, выкрошенных мест и следов прижогов.

– передней поверхности ножей, оснащенных пластинами твердого

сплава (по пластине). Ra 0,32

– ленточки по задней поверхности ножей, оснащенных пластинами

твердого сплава (по пластине). Ra 0,16

– посадочного отверстия фрез, соприкасающихся поверхностей цанг

и корпусов фрез поверхностей укороченных цанг. Ra 1,25

– наружных поверхностей корпусов, опорных торцев корпусов для фрез с

непосредственной посадкой на шпиндель, опорных и торцевых

поверхностей ножей, оснащенных пластинами твердого сплава. Ra 2,5

– соприкасающихся поверхностей корпусов и клиньев с ножами. Rz 20

– остальных поверхностей. Rz 40

1.10. Предельные отклонения параметров фрез не должны быть более, мм:

– наружного диаметра фрез. js14

– диаметра посадочного отверстия. Н7

– диаметра корпуса и длины фрез. h24

1.5 – 1.10. (Измененная редакция, Изм. № 2).

от 90 до 130 мм. 0,08

св. 130 » 170 мм. 0,10

1.14. Допуск торцевого биения опорных поверхностей фрез с непосредственной посадкой на шпиндель относительно оси посадочного отверстия, измеренное на диаметре, превышающем на 30 мм диаметр посадочного отверстия, должен быть 0,03 мм.

1.12 – 1.14. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.15. Допуск прямолинейности режущих кромок ножей, оснащенных пластинами твердого сплава, должен быть, мм:

при длине до 60 мм. 0,02

1.16. Конусообразность по режущим кромкам ножей фрез должна быть не более значения допуска радиального биения фрезы.

1.17. Корпуса фрез должны быть уравновешены. Допустимый остаточный дисбаланс при массе должен быть, г ∙ мм:

св. 5 до 8 кг. 80

» 10 кг. 10 на каждые 1 кг массы

Фрезы, длина которых превышает половину диаметра, должны балансироваться динамически, остальные – статически.

При динамической балансировке значение допускаемого остаточного дисбаланса относится к каждой плоскости коррекции.

1.15 – 1.17. (Измененная редакция, Изм. № 2).

1.18. Разность в массе ножей, входящих в комплект фрезы, не должна быть более 0,1 г.

1.19. Разность в массе комплектов деталей для крепления и регулирования ножей фрезы должна быть не более, г, при массе:

св. 150 до 500 г. 0,2

1.20. Средний Т и установленный Ту периоды стойкости фрез при условиях испытаний, указанных в разд. 4 , должны быть не менее значений по табл. 1 . Критерием затупления фрез является увеличение шероховатости или значений сколов обработанных поверхностей, превышающих значения, указанные в табл. 1 .

шероховатости обработанных поверхностей по ГОСТ 7016 Rmmах , мкм

сколов облицовочного материала, мм

Фрезы с ножами из инструментальной стали марки Х6ВФ

Древесина хвойных пород по ГОСТ 8486 влажностью (12 ± 3) %

Фрезы с ножами, оснащенными пластинами твердого сплава марки ВК6

Древесностружечные плиты по ГОСТ 10632, облицованные синтетическим шпоном

Примечани е . Срок введения в действие требований пункта – с 01.06.90.

1.20. (Введен дополнительно, Изм. № 1; измененная редакция, Изм. № 3, 4).

– товарный знак предприятия-изготовителя;

– диаметр посадочного отверстия;

– предельная частота вращения.

1.22. Транспортная маркировка, маркировка потребительской тары и упаковка – по ГОСТ 18088.

1.21, 1.22. (Введены дополнительно, Изм. № 5).

от 80 до 100 мм. 12000

св. 100 » 125 мм. 9000

» 125 » 140 мм. 8000

» 140 » 180 мм. 6200

3.2. Приемочный контроль на соответствие требованиям пп. 1.12 , 1.13 и 1.16 проводят согласно плану контроля, указанному в табл. 4б ГОСТ 23726 , при этом количество фрез с установленными ножами должно соответствовать объему выборки.

3.3. Контроль прочности вращением на соответствие требованиям п. 4.6 проводят на фрезах, прошедших приемочный контроль согласно п. 3.2 . Объем выборки из этой партии должен соответствовать указанному в табл. 8 ГОСТ 23726 .

3.1 – 3.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

3.4. Периодические испытания, в том числе и испытания на средний период стойкости, следует проводить один раз в три года не менее чем на пяти фрезах.

Испытания на установленный период стойкости следует проводить один раз в год не менее чем на пяти фрезах.

Испытаниям следует подвергать фрезы любого диаметра, прошедшие приемочный контроль согласно пп. 3.1 – 3.3.

Примечани е. Срок введения в действие требований пункта – с 01.06.90.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

4.1. Поверхности фрез и комплектующих деталей (п. 1.6 ) контролируют визуально сравнением с образцами, утвержденными в установленном порядке, или с помощью лупы ЛП-1-5 ´ по ГОСТ 25706 .

4.2. Шероховатость поверхностей фрез должна проверяться сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или образцами-эталонами, имеющими значения параметров шероховатости не более указанных в п. 1.9 и утвержденными в установленном порядке.

Сравнение осуществляют визуально с применением лупы ЛП-1-5 ´ по ГОСТ 25706.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

а) для линейных размеров – значений, указанных в ГОСТ 8.051;

б) для отклонения форм и расположения поверхностей – 25 % допуска на проверяемый параметр;

в) для угловых размеров – 35 % допуска на проверяемый угол.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.4. Контроль твердости корпусов фрез – по ГОСТ 9012 , комплектующих деталей – по ГОСТ 9013 с помощью твердомеров ТБ и ТР по ГОСТ 23677 соответственно.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.5. Толщину слоя припоя и допускаемый разрыв припоя (п. 1.5 ) контролируют на видимом контуре шва пайки по эталонам или с помощью лупы ЛП-1-5 ´ по ГОСТ 25706 .

(Измененная редакция, Изм. № 1).

до 140 мм. 13500

св. 140 до 160 мм. 12000

» 160 » 220 мм. 9300

(Измененная редакция, Изм. № 2).

При динамической балансировке и контроле фрезы устанавливают по риске, расположенной в плоскости, проходящей через ось стопорных винтов. Риска должна располагаться в верхнем вертикальном положении.

4.8. Испытания фрез должны проводиться на фрезерных станках по ГОСТ 6735 , нормы точности которых соответствуют ГОСТ 69 , или на четырехсторонних строгальных станках по ГОСТ 7315 , нормы точности и жесткости которых соответствуют ГОСТ 7315 , или на автоматических линиях, соответствующих установленным для них нормам точности.

Испытаниям на надежность следует подвергать фрезы с ножами из инструментальной стали марки Х6ВФ и фрезы с ножами, оснащенными пластинами твердого сплава ВК6, на режимах, указанных в табл. 2.

частота вращения шпинделя п, мин -1

подача на зуб t, мм/зуб

глубина фрезерования s, мм, не более

Фрезы с ножами из инструментальной стали марки Х6ВФ

Фрезы с ножами, оснащенными пластинами твердого сплава ВК6

(Измененная редакция, Изм. № 1, 4).

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.10. (Исключен, Изм. № 2).

Транспортирование и хранение фрез – по ГОСТ 18088.

Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. № 5).

Разд. 6. (Исключен, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ. (Исключено, Изм. № 1).

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

B .C. Рыбалко, М.В. Лопачева

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 06.06.80 № 2631

3. Срок проверки – 1996 г., периодичность проверок – 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 13932-68

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Купить ГОСТ 14956-79 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на насадные цилиндрические сборные фрезы, предназначенные для обработки древесины и древесных материалов на фрезерных и четырехсторонних строгальных станках. Фрезы должны изготовляться типов: 1 – с непосредственной посадкой на шпиндель; 2 – с креплением на двух цангах гайками; 3 – с креплением на двух цангах через промежуточные упорные кольца; 4 – с креплением на цанге; 5 – с креплением на патроне.

Ограничение срока действия снято: Протокол № 2-92 МГС от 05.10.92 (ИУС 2-93)

Оглавление

Приложение 1 Элементы конструкции и размеры деталей фрез

Приложение 2 Спецификация деталей фрез

×

Дата введения:01.01.1981
Добавлен в базу:01.09.2013
Актуализация:01.01.2019

Этот ГОСТ находится в:

  • Раздел: Экология
  • Подраздел: 79 ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ ДРЕВЕСИНЫ
  • Подраздел: 79. 120 Деревообрабатывающее оборудование
  • Подраздел: 79.120.20 Деревообрабатывающие инструменты
  • Раздел: Электроэнергия
  • Подраздел: 79 ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ ДРЕВЕСИНЫ
  • Подраздел: 79.120 Деревообрабатывающее оборудование
  • Подраздел: 79.120.20 Деревообрабатывающие инструменты

Организации:

03.08.1979УтвержденГосстандарт СССР2959
ИзданИздательство стандартов1979 г.
РазработанМинистерство станкостроительной и инструментальной промышленности

Shell type inserted beade circular cutterbloks for woodcutting. Types.

Main parameters and dimensions

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФРЕЗЫ ДЕРЕВОРЕЖУЩИЕ НАСАДНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ СБОРНЫЕ

ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

В. С. Рыбалко, канд. техн. наук; М. В. Лопачейа

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

Зам. министра А. Е. Прокопович

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 3 августа 1979 г. № 2959

Редактор Л- А. Владимиров Технический редактор О. Я. Никитина Корректор А. С. Черноусова

Сдано в набор 10.09,79 Подп. в печ. 16 10.79 1,75 п л. 1,12 уч. -изд. л. Тир. 16000 Цепи 5 коп

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов. 12355", Москва, Новопреспенский пер., 3 Калужская типография стандартов, ул. Московская, 256. Зак. 2509

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое

ЭЛЕМЕНТЫ КОНСТРУКЦИИ И РАЗМЕРЫ ДЕТАЛЕЙ ФРЕЗ

1. Элементы конструкции и размеры корпусов фрез указаны на черт, 1—6 и в табл. 1—5.

Количество отверстий в пазах п

Количество отверстий в пазах п

т 086 м 85×2-7 Н лед

ГОСТ 14956—79 Стр. 13

Обозначение ко рпуса

3210-0039/001 | 260 | 40 |

Количество отверстий в пазах п

Количество отверстий в пазах п

Пример условного обозначения корпуса для фрезы 3210-1708с D = 125 мм, d = 32 мм, L — 60 мм, типа 1, исполнения I:

Корпус 3210-17081001 2. Конструкция и основные размеры клиньев должны соответствовать указанным на черт, бив табл. 6.

Пример условного обозначения клина длиной L = 170 мм:

3. Конструкция и размеры винтов (поз. 4) указаны на черт. 7.

4. Конструкция и размеры регулировочных винтов (поз. 5) указаны на черт. 8 и в табл. 7.

Пример условного обозначения винта длиной / = 21 мм:

5. Конструкция и размеры винтов стопорных (поз. 6) указаны на черт. 9 и в табл. 8.

Пример условного обозначения винта длиной 7=20 мм:

6. Конструкция и размеры гаек (поз. 8 и 9) для крепления фрез типа 2 указаны на черт. 10.

Гайка должна изготовляться с правой или левой резьбой.

Пример условного обозначения гае к с ле вой резьбой:

Гайка М85Х2 лев

7. Конструкция и размеры гаек (поз. 8) для крепления фрез типа 4 указаны на черт. 11.

Гайка должна изготовляться с правой или левой резьбой.

Пример условного обозначения гайки с левой резьбой:

Гайкр M52XL5 лее

8. Конструкция и размеры укороченных цанг (поз. 8 и 10) для фрез типа 2, 3 и 4 указаны на черт. 12 и в табл. 9.

УДК 621.914.2:674.055:006.354 Группа Г23

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФРЕЗЫ ДЕРЕВОРЕЖУЩИЕ НАСАДНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ СБОРНЫЕ Типыг основные параметры и размеры

Shell type inserted beade circular cutterbioks for woodcutting.

Types Mam parameter and dimensions

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 3 августа 1979 г. № 2959 срок действия установлен

с 01.01 1981 г. до 01.01 193$ г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. Настоящий стандарт распространяется на насадные цилннд рические сборные фрезы, предназначенные для обработки древесины и древесных материалов па фрезерных и четырехсторонних строгальных станках.

2. Фрезы должны изготовляться типов:

1 — с непосредственной посадкой на шпиндель;

2 — с креплением на двух цангах гайками;

3 — с креплением на двух цангах через промежуточные упорные кольца;

4 — с креплением на цанге;

5 — с креплением па патроне.

Фрезы типа 1,4 п 5 изготовляются в двух исполнениях:

1 — со стальными ножами по ГОСТ 6567-75;

2— с ножами, оснащенными твердосплавными пластина!ми.

Фрезы типа 2 и 3 изготовляются со стальными ножами.

3. Конструкция и основные размеры фрез должны соответствовать указанным на черт. 1—5 и в табл. 1—5.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФРЕЗЫ ДЕРЕВОРЕЖУЩИЕ НАСАДНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ СБОРНЫЕ

Shell-type inserted bead circular cutter blocks for woodcutting.
Specifications

Дата введения 1982-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 06.06.80 N 2631

3. Срок проверки – 1996 г., периодичность проверок – 5 лет

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД,
на который дана ссылка

_______________
* Отменен. Действует ГОСТ 5950-2000, здесь и далее по тексту. – Примечание "КОДЕКС".

_______________
* Отменен. Действует ГОСТ 15527-2004, здесь и далее по тексту. – Примечание "КОДЕКС".

6. Снято ограничение срока действия Постановлением Госстандарта СССР от 30.05.91 N 766

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в декабре 1986 г., ноябре 1988 г., марте 1989 г., мае 1991 г., феврале 1995 г. (ИУС 3-87, 2-89, 6-89, 8-91, 5-95)

Настоящий стандарт распространяется на сборные цилиндрические насадные дереворежущие фрезы по ГОСТ 14956 и другие насадные цилиндрические сборные фрезы для обработки древесины и древесных материалов на фрезерных, четырехсторонних строгальных станках и автоматических линиях, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Требования стандарта являются обязательными, кроме пп.1.2, 1.4, 1.20, 1.21, 4.9.

Стандарт пригоден для целей сертификации по безопасности по пп.2.1 и 4.7.

(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Фрезы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Фрезы изготовляют из следующих материалов:

– корпуса фрез – из стали марки 40Х по ГОСТ 4543, стали марки 45 по ГОСТ 1050;

– корпуса ножей, оснащенных пластинами твердого сплава, – из стали марок 40Х, 35ХГСА по ГОСТ 4543, стали марки 45 по ГОСТ 1050;

– ножи фрез – из стали марок 8Х6НФТ, Х6ВФ по ГОСТ 5950;

– пластины ножей – из твердого сплава вольфрамовой группы по ГОСТ 3882;

– детали крепления и регулирования ножей – из стали марок 40Х и 45Х по ГОСТ 4543;

– цанги и упорные кольца – из стали марки 65Г по ГОСТ 14959.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

1.2а. Фрезы, изготовленные из материалов, не указанных в п.1.2, должны не уступать им по механическим свойствам и стойкости в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Детали крепления и регулирования ножей, изготовленные из материалов, не указанных в п.1.2, должны обеспечивать прочность не ниже класса 4.8 по ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.4, ГОСТ 1759.5.

(Введен дополнительно, Изм. N 5).

1.4. Пластины из твердого сплава должны быть припаяны сплавом марки Л63 по ГОСТ 15527.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

1.4а. Пластины из твердого сплава, припаянные сплавом, не указанным в п.1.4, должны не уступать им по прочности и надежности.

(Введен дополнительно, Изм. N 5).

1.5. Толщина слоя припоя между поверхностью корпуса ножа и пластиной должна быть не более, мм:

при длине ножа до 40 мм

Допускается утолщение слоя припоя до 0,4 мм по нижней опорной поверхности пластины. Разрыв слоя припоя по контуру пайки не должен быть более 5% его общей длины.

1.6. Корпуса фрез и комплектующие детали не должны иметь трещин и следов коррозии.

1.7. Корпуса фрез, детали крепления и регулирования ножей должны иметь защитное покрытие по ГОСТ 9.301.

1.18. Режущие кромки ножей не должны иметь трещин, завалов, выкрошенных мест и следов прижогов.

1.9. Параметры шероховатости поверхностей фрез по ГОСТ 2789 должны быть, мкм, не более:

– передней поверхности ножей, оснащенных пластинами твердого сплава (по пластине)

– ленточки по задней поверхности ножей, оснащенных пластинами твердого сплава (по пластине)

– посадочного отверстия фрез, соприкасающихся поверхностей цанг и корпусов фрез поверхностей укороченных цанг

– наружных поверхностей корпусов, опорных торцев корпусов для фрез с непосредственной посадкой на шпиндель, опорных и торцевых поверхностей ножей, оснащенных пластинами твердого сплава

– соприкасающихся поверхностей корпусов и клиньев с ножами

1.10. Предельные отклонения параметров фрез не должны быть более, мм:

– наружного диаметра фрез

– диаметра посадочного отверстия

– диаметра корпуса и длины фрез

1. 5-1.10. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.11. (Исключен, Изм. N 2).

1.12. Допуск радиального биения режущих кромок фрез с непосредственной посадкой на шпиндель, с посадкой на патроне и наружных поверхностей корпусов фрез относительно оси посадочного отверстия должен быть, мм, при диаметре фрез:

1.13. Допуск радиального биения режущих кромок фрезы с цанговым креплением относительно оси посадочных отверстий должен быть, мм, при длине фрез:

от 90 до 130 мм

1.14. Допуск торцевого биения опорных поверхностей фрез с непосредственной посадкой на шпиндель относительно оси посадочного отверстия, измеренное на диаметре, превышающем на 30 мм диаметр посадочного отверстия, должен быть 0,03 мм.

1.12-1.14. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.15. Допуск прямолинейности режущих кромок ножей, оснащенных пластинами твердого сплава, должен быть, мм:

при длине до 60 мм

1.16. Конусообразность по режущим кромкам ножей фрез должна быть не более значения допуска радиального биения фрезы.

1.17. Корпуса фрез должны быть уравновешены. Допустимый остаточный дисбаланс при массе должен быть, г·мм:

10 на каждые 1 кг массы

Фрезы, длина которых превышает половину диаметра, должны балансироваться динамически, остальные – статически.

При динамической балансировке значение допускаемого остаточного дисбаланса относится к каждой плоскости коррекции.

1.15-1.17. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.18. Разность в массе ножей, входящих в комплект фрезы, не должна быть более 0,1 г.

1.19. Разность в массе комплектов деталей для крепления и регулирования ножей фрезы должна быть не более, г, при массе:

св. 150 до 500 г

1.20. Средний и установленный периоды стойкости фрез при условиях испытаний, указанных в разд.4, должны быть не менее значений по табл.1. Критерием затупления фрез является увеличение шероховатости или значений сколов обработанных поверхностей, превышающих значения, указанные в табл.1.

Статическое испытание грунтов штампом по ГОСТ 20276

Статическое испытание грунтов штампом по ГОСТ 20276-2012 «Грунты. Методы полевого определения характеристик прочности и деформируемости» производится на стадии разработки котлована и уточнения полученных геологической организацией предоставленных данных изысканий. В зависимости от принятого конструктивного решения фундамента (фундаментная плита, железобетонный ростверк, отдельно-стоящие фундаменты и другие типы фундаментов), может назначаться определенная нагрузка при испытании и количество проверяемых участков.

Статическое испытание грунтов

В соответствии с методикой проведения работ по ГОСТ 20276-2012, существует 4 типа штампов, среди которых:

  • штамп 1-го типа. С плоской подошвой и площадью 2500-5000 см2
  • штамп 2-го типа. С плоской подошвой и площадью до 1000 см2, дополняющей штамп в 5000 м2
  • штамп 3-го типа. С плоской подошвой, площадью 600 см2
  • штамп 4-го типа. Винтовой штамп, площадью 600 см2

Назначение типа штампов производится в зависимости от данных геологической разведки в соответствии с таблице 5. 1. ГОСТ 20276-2012. В арсенале нашей лаборатории имеются штампы любых размеров, отвечающие самым нестандартным задачам и особенностям объекта исследования. За годы работы, инженеры нашей лаборатории способны решать самые нестандартные задачи и готовы изготовить штампы любого диаметра для выполнения самых сложных задач.

Алгоритм исследования:

  • подготовка программы испытаний работ, согласование с Заказчиком
  • установка штампа на дно котлована с предварительной подготовкой поверхности ( при штампе 4-го типа проводят завинчивание с синхронным вращением)
  • подготовка пригруза и реперной измерительной системы;
  • после монтажа всех устройств, производят снятия первичных показаний приборов;
  • первичной нагружение, выдержка до стабилизации нагрузок и выравнивания основания;
  • дальнейшее нагружение со снятием показаний давления «р» с необходимым количеством ступеней до достижения проектной нагрузки либо максимальной деформации грунта;
  • снятие показаний с приборов, фиксирование в журнале работ, разбор стенда;
  • камеральная обработка данных, подготовка Заключения.
Статическое испытание грунтов штампом по ГОСТ 20276

Давайте поговорим о задаче, методике и цене проведения испытаний. Звоните +7(917) 588-26-22 (Александр).