Проволока стальная гост: ГОСТ 3282-74 Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения. Технические условия (с Изменениями N 1-5)

ГОСТ 3875-83

Группа В72*
__________________________
* В указателе «Национальные
стандарты» 2005 г. группа В71. —
Примечание «КОДЕКС».

ОКП 12 2100

Дата введения 1984-07-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 03.03.83 N 1069

3. ВЗАМЕН ГОСТ 3875-59

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)

6. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в апреле 1985 г., декабре 1988 г. (ИУС 7-85, 4-89)


Настоящий стандарт распространяется на стальную закаленную и отпущенную проволоку круглого и фасонного профиля, применяемую для изготовления скобок игольчатых изделий.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Проволока подразделяется:

по форме поперечного сечения:

круглая,

прямоугольная, получаемая плющением проволоки,

овальная;

по виду поверхности:

без покрытия,

луженая — Л.

Луженая проволока изготовляется только круглой;

по точности изготовления:

нормальной,

повышенной — П;

по механическим свойствам:

1-го класса,

2-го класса.

1.2. Номинальные размеры и предельные отклонения от номинальных размеров должны соответствовать указанным в табл.1 и на черт.1-3.

Таблица 1

мм

Проволока круглая 2-го класса изготовляется диаметром 0,22-0,56 мм.

Черт.1, 2, 3

По согласованию потребителя с изготовителем допускается изготовление проволоки промежуточных размеров, не предусмотренных табл.1. Предельные отклонения для этих размеров должны соответствовать предельным отклонениям ближайшего большего размера.

1.3. Овальность круглой проволоки не должна превышать половины предельных отклонений от номинального диаметра.

Радиусы закруглений сечения овальной проволоки и являются справочными и на проволоке не проверяются.

Примеры условных обозначений

Проволока круглая, диаметром 0,26 мм, нормальной точности, 1-го класса, луженая, из стали марки 55:

Круг. 0,26-1-Л-55 ГОСТ 3875-83

Проволока прямоугольная, размером 0,30х0,60 мм, повышенной точности, 2-го класса, из стали марки 65Г:

Прямоуг. 0,30х0,60-П-2-65Г ГОСТ 3875-83

Проволока овальная, размером 0,32х0,42 мм, 2-го класса, из стали марки 70:

Овал. 0,32х0,42-2-70 ГОСТ 3875-83.

1.1-1.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Проволока должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

Проволока должна изготовляться из стали марки 55 по ГОСТ 1050 или по другой нормативно-технической документации, марок 70, 65Г, 70Г по ГОСТ 14959 или другой нормативно-технической документации.

По требованию потребителя разбег содержания углерода должен быть не более 0,05%.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.2. Поверхность светлой проволоки должна быть без цветов побежалости, плен, заусенцев, трещин, рисок, раковин, ржавчины, а также без наплывов.

Поверхность луженой проволоки должна быть покрыта сплошным слоем олова, без чернот, трещин, отслоений, ржавчины, а также без наплывов, увеличивающих фактический диаметр проволоки на величину более предельных отклонений от номинального диаметра.

2.3. Проволока должна быть прямолинейной.

2.4. Проволока подвергается испытанию на разрыв с узлом, при этом разрывное усилие должно составлять не менее 55% от разрывного усилия той же проволоки при разрыве без узла.

2.5. Оловянное покрытие должно быть прочным. При навивании луженой проволоки плотно прилегающими витками по винтовой линии на цилиндрический сердечник диаметром, равным четырем диаметрам проволоки, не должно быть отслоения и растрескивания покрытия. Число витков должно быть не менее шести.

2.6. Временное сопротивление разрыву проволоки в зависимости от марок стали должно соответствовать нормам, приведенным в табл.2.

Таблица 2

Примечания:

1. Нормы по временному сопротивлению разрыву вводятся в действие с 01.01.92, кроме проволоки круглой без покрытия из стали марки 55 всех классов и марки 70 1-го класса овальной и круглой луженой из стали марки 55 1-го класса. Определение временного сопротивления разрыву обязательно для набора статистических данных.

2. Если при определении временного сопротивления разрыву по концам мотка результаты испытаний относятся к двум классам, то принадлежность мотка к одному из классов устанавливается по меньшему значению.

3. Разбег временного сопротивления разрыву проволоки в мотке должен быть не более 100 Н/мм (кгс/мм).


(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.7. В микроструктуре проволоки не допускается наличие структурно свободного феррита.

2.8. Проволока изготовляется в мотках, состоящих из одного отрезка. Внутренний диаметр мотка должен быть 200-360 мм. Намотка проволоки должна проводиться без перепутывания витков и обеспечивать свободное разматывание мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы. При освобождении мотка от вязок проволока не должна сворачиваться в “восьмерку”.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.9. Масса мотка светлой проволоки круглого и овального сечения должна соответствовать указанной в табл.3.

Таблица 3

Допускается масса мотка проволоки не менее 30% от нормы в количестве не более 10% от массы партии.

Масса мотка луженой проволоки должна быть не менее 0,3 кг, прямоугольной — не менее 0,5 кг.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Проволока принимается партиями. Партия должна состоять из проволоки одного размера, типа, вида поверхности, одного класса и должна быть оформлена документом о качестве, в котором указывают:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение проволоки;

массу нетто;

дату упаковки;

клеймо технического контроля;

химический состав стали.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.2. Проверке внешнего вида, контролю размеров, проверке временного сопротивления разрыву и разбега временного сопротивления разрыву подвергают каждый моток.

3.3. Для проверки прямолинейности, микроструктуры и испытания на разрыв с узлом отбирают 3% мотков, но не менее трех.

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний считают окончательными.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для определения временного сопротивления разрыву и разбега временного сопротивления разрыву отбирают по одному образцу от каждого конца мотка, а для проверки прямолинейности, микроструктуры, испытания на разрыв с узлом — по одному образцу от каждого мотка.

4.2. Размеры проволоки проверяют микрометром по ГОСТ 6507 и типа МР по ГОСТ 4381 в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного сечения не менее чем в трех местах мотка.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.2а. Внутренний диаметр мотка обеспечивается технологически.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

4.3. Определение временного сопротивления разрыву и испытание на разрыв с узлом проводят по ГОСТ 10446, при этом разрывное усилие должно составлять не менее 55% от разрывного усилия той же проволоки при разрыве без узла. Площадь поперечного сечения прямоугольной проволоки в миллиметрах вычисляют по формуле

,

где и — размеры проволоки;

0,18 — поправочный коэффициент.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.4. Микроструктуру проволоки проверяют по ГОСТ 8233. Допускается предприятию-изготовителю микроструктуру проверять периодически по требованию потребителя.

4.5. Контроль прямолинейности проволоки проводят на недеформированных образцах длиной 300 мм. Образцы укладываются на поверочную плиту по ГОСТ 10905. При перекатывании в любом положении они должны по всей длине соприкасаться с поверхностью плиты. Допускается несовпадение свободного конца отрезка проволоки с поверхностью доски, не превышающее 1 мм. Измерение величины прогиба образца проводят с помощью щупов по ТУ 2-034-225.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.6. Испытание на навивание проводят по ГОСТ 10447.

4.7. Химический состав проволоки не проверяют, а удостоверяют документом о качестве предприятия — изготовителя стали.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Проволока покрывается тонким слоем консервационного масла марок НГ-203А и НГ-203Б по ОСТ 38.01436 или К-17 по ГОСТ 10877, или ЖКБ и ЖКБ-1 и других марок по нормативно-технической документации. Допускается разбавление смазок индустриальным маслом типа И-12А и И-10А по ГОСТ 20799 в соотношении 1:1. Смазка не должна вызывать слипания витков, препятствующего разматыванию проволоки.

5.2. Мотки проволоки должны быть перевязаны и закреплены собственным концом.

Мотки проволоки одного типа и размера могут быть увязаны в бухты отожженной проволокой по ГОСТ 3282 или другой мягкой проволокой, или шпагатом по ГОСТ 17308, или другими перевязочными материалами по нормативно-технической документации. Перевязочные материалы должны быть пропитаны смазкой марок, указанных в п.5.1. Увязывание мотков в бухты проводится не менее чем в трех местах.

Мотки проволоки должны быть обернуты упаковочной бумагой по ГОСТ 8828 или парафинированной по ГОСТ 9569, или другой бумагой, обеспечивающей защиту проволоки от коррозии.

5.3. К каждому мотку должен быть прикреплен ярлык, на котором указывают:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение проволоки;

временное сопротивление разрыву концов мотка;

дату упаковки.

К бухте должен быть прикреплен ярлык, на котором указывают:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение проволоки;

дату упаковки.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.3а. Проволоку, отправляемую в районы Крайнего Севера и районы, приравненные к ним, упаковывают по ГОСТ 15846.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

5.4. Упакованные мотки (бухты) укладываются в металлические бочки, обеспечивающие защиту проволоки от влаги, изготовленные по нормативно-технической документации. Диаметр бочки 375-600 мм, высота 320-1000 мм.

5.5. Масса бухты проволоки должна быть не более 15 кг.

5.6. Масса грузового места — не более 320 кг.

Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты должно проводиться по ГОСТ 24597, ГОСТ 21650 и правилам перевозки грузов, утвержденным соответствующими ведомствами.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.7. Транспортная маркировка груза — по ГОСТ 14192.

5.8. Транспортирование проволоки должно проводиться всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта, и условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными МПС СССР.

Транспортирование проволоки по железной дороге должно проводиться в крытых вагонах повагонными или мелкими отправками или в открытых вагонах в контейнерах по ГОСТ 18477.

5.9. Хранение проволоки — по условиям 5 (ОЖ4) ГОСТ 15150.



Текст документа сверен по:
официальное издание
Проволока металлическая. Часть 1: Сб. ГОСТов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003

ГОСТ 5663-79

ГОСТ 5663-79

Группа В71

ОКП 12 2100

Дата введения 1980-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 16.03.79 N 925

Изменение N 7 принято Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 15 от 28.05.99)

За принятие изменения проголосовали:

3. ВЗАМЕН ГОСТ 5663-51 в части проволоки диаметром от 1,0 до 6,0 мм.

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

6. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, утвержденными в сентябре 1981 г., июне 1983 г., июне 1984 г., октябре 1987 г., феврале 1989 г., июле 1990 г., октябре 1999 г. (ИУС 11-81, 9-83, 9-84, 1-88, 5-89, 11-90, 1-2000)


Настоящий стандарт распространяется на стальную углеродистую холоднотянутую проволоку круглого сечения для изделий, изготовляемых холодной высадкой.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Проволоку подразделяют

по точности изготовления:

нормальной точности,

повышенной точности — П;

по механическим свойствам:

первого класса — 1,

второго класса — 2.

(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).

1.2. Проволока должна изготовляться диаметром от 1,0 до 6,0 мм. Номинальный диаметр проволоки должен соответствовать ряду R40 по ГОСТ 2771.

По требованию потребителя допускается изготовлять проволоку промежуточных размеров, кратных 0,05 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.3. Предельные отклонения по диаметру должны соответствовать указанным в табл.1.

Tаблица 1

мм

(Измененная редакция, Изм. N 4).

1.4. Овальность проволоки не должна превышать половины предельного отклонения по диаметру.

Примеры условных обозначений

Проволока диаметром 2,5 мм, нормальной точности, второго класса, из стали 10:

Проволока 2,5-2-10 ГОСТ 5663-79

То же, диаметром 2,0 мм, повышенной точности, первого класса, из стали марки 35:

Проволока 2,0-П-1-35 ГОСТ 5663-79.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Стальная углеродистая проволока для холодной высадки должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2.2. Проволока должна изготовляться из стали марок: 08, 08кп, 08пс, 10, 10кп, 10пс, 15, 15кп, 15пс, 20, 20кп, 20пс, 25, 30, 35, 40, 45 по ГОСТ 10702.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

2.3. На поверхности проволоки не должно быть трещин, плен, закатов, расслоений, волосовин, загрязнений и ржавчины.

На поверхности проволоки допускаются отдельные вмятины, забоины глубиной не более 0,5 предельного отклонения по диаметру, отдельные мелкие царапины и риски механического происхождения глубиной не более 0,25 предельного отклонения по диаметру.

(Измененная редакция, Изм. N 6).

2.4. Механические свойства проволоки должны соответствовать нормам, указанным в табл.2.

Таблица 2

Примечание. Допускается изготовление проволоки из стали марок 08, 08кп, 08пс, 10, 10кп, 10пс 1 класса с временным сопротивлением разрыву 420-570 Н/мм (43-58 кгс/мм).


(Измененная редакция, Изм. N 3, 4, 7).

2.5. Макроструктура проволоки не должна иметь усадочной рыхлости, пузырей, расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений.

В макроструктуре проволоки из кипящих марок стали не допускается ликвационный квадрат, выходящий на поверхность.

2.6. Микроструктура проволоки из стали марок 25, 30, 35, 40, 45 должна состоять из феррита и зернистого перлита. Допускается наличие пластинчатого перлита (20%) не более 5-го балла шкалы 9 ГОСТ 8233.

2.7. Общая глубина обезуглероженного слоя (феррит+переходная зона) проволоки из стали с массовой долей углерода 0,30% и более стали марок 30, 35, 40, 45 не должна превышать 1,5% на сторону.

Зона полного обезуглероживания не должна превышать 1/3 от общей глубины обезуглероженного слоя.

По требованию потребителя на проволоке, предназначенной для изготовления резьбовых стержневых термоупрочняемых крепежных изделий, полное обезуглероживание не допускается.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 4).

2.8. Проволока диаметром 3,0 мм и более должна выдерживать осадку в холодном состоянии до 1/2 или до 1/3 первоначальной высоты образца. Степень осадки устанавливает потребитель.

Проволока диаметром менее 3,0 мм вместо осадки в холодном состоянии должна подвергаться глубокому травлению.

По согласованию изготовителя с потребителем проволока диаметром 3,0 мм и более должна выдерживать осадку в холодном состоянии до 1/4 первоначальной высоты.

Проволока повышенной точности первого класса должна выдерживать осадку в холодном состоянии до 1/3 первоначальной высоты образца.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).

2.9. Проволока должна изготовляться в мотках. Моток проволоки должен состоять из одного отрезка.

Проволока в мотках должна быть намотана неперепутанными витками. Концы проволоки в мотке должны быть аккуратно уложены и легко находимы.

2.10. Масса проволоки в мотке должна быть не менее:

30 кг — для проволоки диаметром 4,0 мм включ.;

50 кг — для проволоки диаметром свыше 4,0 мм.

Допускается изготовление мотков массой на 50% меньше указанной, в количестве до 10% от партии.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одного диаметра, одной марки стали, одной плавки, одной группы точности, одной степени осадки и оформлена документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

номер плавки;

номер партии;

массу нетто партии;

химический состав стали;

результаты проведенных испытаний;

условное обозначение проволоки.

Вместо результатов проведенных испытаний допускается по согласованию с потребителем указывать: «Продукция соответствует НТД».

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 5).

3.2. Проверка размеров и качества поверхности проволоки проводится на каждом мотке.

3.3. От партии проволоки отбирают 5% мотков, но не менее трех для проверки механических свойств, осадки или глубокого травления и три мотка для контроля микроструктуры и обезуглероживания.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 6).

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве мотков из числа не проходивших испытания. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для контроля механических свойств, микроструктуры, обезуглероживания, осадки отбирают один образец с одного конца мотка, для испытания на глубокое травление — по одному образцу с двух концов мотка.

(Измененная редакция, Изм. N 6).

4.2. Диаметр и овальность проволоки проверяют микрометром по ГОСТ 6507 или по ГОСТ 4381 в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного и того же сечения не менее чем в трех местах мотка.

4.3. Качество поверхности проволоки проверяют визуально, допускается применение лупы пятикратного увеличения. Глубину дефекта определяют зачисткой. Место дефекта зачищают наждачной бумагой или напильником с последующим сравнительным замером проволоки в зачищенном и незачищенном местах.

Допускается определение глубины дефекта проводить с помощью микроскопа любого типа.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

4.4. Испытание проволоки на растяжение проводят по ГОСТ 10446.

4.5. Макроструктура проволоки удостоверяется документом о качестве предприятия-изготовителя стали.

4.6. Микроструктуру проволоки проверяют по ГОСТ 8233.

4.7. Испытание проволоки на осадку проводят по ГОСТ 8817.

4.8. Испытание проволоки на глубокое травление проводят по следующей методике:

образцы проволоки длиной не менее 250 мм травят в растворе соляной кислоты (1:1) или в приблизительно 15%-ном растворе серной кислоты при температуре 60-80 °С в течение 8-10 мин, затем их промывают и просушивают, после чего подвергают внешнему осмотру без применения увеличительных приборов. Поверхность протравленных образцов должна соответствовать требованиям п.2.3 настоящего стандарта. Допускается глубокое травление проводить по другим методикам, утвержденным в установленном порядке, при условии получения идентичных результатов травления.

4.9. Химический состав проволоки удостоверяется документом о качестве предприятия-изготовителя стали.

4.10. Глубину обезуглероженного слоя определяют по методу М ГОСТ 1763.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

4.11. Взвешивание грузовых мест в партии, а при необходимости мотков, должно производиться на весах по ГОСТ 29329 или других весах, обеспечивающих точность взвешивания до 1%.

(Введен дополнительно, Изм. N 4, 7).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Мотки проволоки должны быть перевязаны термически обработанной проволокой по ГОСТ 3282 или другой нормативно-технической документации не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по окружности мотка.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 5).

5.2. Мотки проволоки одного размера, одной марки, одной плавки и одной группы точности допускается связывать в бухты.

5.3. Мотки проволоки должны быть смазаны слоем жидкой ингибированной смазки типа НГ-203 по ОСТ 38.01436 или К-17 по ГОСТ 10877. Допускается применять смазки другого типа, обеспечивающие защиту от коррозии и не вызывающие слипания проволоки.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

5.4. Мотки проволоки должны быть обернуты слоем бумаги, затем слоем полимерной пленки или ткани с закреплением упаковки.

При механизированной упаковке мотки проволоки должны быть обернуты слоем бумаги по ГОСТ 10396 или бумаги марки КМВ-170 по нормативно-технической документации или другой крепированной бумаги, равноценной по защитным свойствам, изготовленной по нормативно-технической документации, или полимерной пленки с закреплением упаковки.

В качестве упаковочных материалов применяют:

бумагу парафинированную по ГОСТ 9569; допускается применение двухслойной упаковочной бумаги по ГОСТ 8828, промасленной бумаги марки А по ГОСТ 8273, или другой бумаги, обеспечивающей защиту проволоки от коррозии, изготовленной по нормативно-технической документации;

пленку полимерную по ГОСТ 10354, ГОСТ 16272 и другую по нормативно-технической документации;

тарное холстопрошивное полотно по нормативно-технической документации;

ткань упаковочную технического назначения — по ГОСТ 5530; ткань из химических волокон по нормативно-технической документации;

другие виды упаковочных материалов по нормативно-технической документации, исключающие применение тканей из натуральных волокон и не ухудшающих качество упаковки, а также сшивной лоскут из отходов текстильной промышленности.

Проволока, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним, упаковывается в соответствии с ГОСТ 15846.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 5).

5.5. По согласованию изготовителя с потребителем допускается не производить смазку или упаковку, либо и смазку, и упаковку.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.6. Масса одного грузового места должна быть не более 200 кг. Допускается по требованию потребителя масса одного грузового места не более 80 кг, а по согласованию изготовителя с потребителем — не более 1000 кг.

Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты производится по ГОСТ 21650, ГОСТ 24597.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 5).

5.7. К каждому мотку (бухте) проволоки прикрепляют ярлык, на котором указывают:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение проволоки;

номер партии;

клеймо отдела технического контроля.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 5, 6).

5.8. (Исключен, Изм. N 2).

5.9. Проволока транспортируется транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. Размещение и крепление грузов в железнодорожных транспортных средствах должно соответствовать техническим условиям погрузки и крепления грузов, утвержденным Министерством путей сообщения СССР.

Транспортирование по железной дороге проводится повагонными, малотоннажными и мелкими отправками.

Допускается транспортирование проволоки в универсальных контейнерах по ГОСТ 15102, ГОСТ 20435, ГОСТ 22225.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается транспортирование смазанной и упакованной проволоки открытым транспортом.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

5.10. Хранение проволоки — по условиям 5 ГОСТ 15150.

5.11. Транспортная маркировка грузовых мест, место и способ ее нанесения — по ГОСТ 14192.

5.10, 5.11. (Введен дополнительно, Изм. N 3).



Текст документа сверен по:
официальное издание
Проволока металлическая. Часть 1: Сб. ГОСТов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003