Закрыть

Арматура контактной сети трамваев и троллейбусов – ГОСТ 23476-79 Арматура контактной сети трамвая и троллейбуса. Общие технические условия (с Изменениями N 1, 2), ГОСТ от 05 февраля 1979 года №23476-79

Содержание

ГОСТ 23476-79 Арматура контактной сети трамвая и троллейбуса. Общие технические условия (с Изменениями N 1, 2), ГОСТ от 05 февраля 1979 года №23476-79


ГОСТ 23476-79

Группа Е78



ОКП 31 8533

Дата введения 1980-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством жилищно-коммунального хозяйства РСФСР

РАЗРАБОТЧИКИ

Д.К.Бузетти, Н.Е.Никольская

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 05.02.79 N 435

3. Срок проверки - 1998 г., периодичность проверки - 5 лет

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Проверен в 1992 г. Снято ограничение срока действия Постановлением Госстандарта от 10.09.92 N 1156

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (март 1997 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в октябре 1986 г., сентябре 1992 г. (ИУС 1-87, 12-92)


Настоящий стандарт распространяется на арматуру контактной сети трамвая и троллейбуса напряжением 600 В, предназначенную для подвешивания, фиксирования, изоляции, механического и электрического соединения проводов и тросов контактной сети.


Стандарт не распространяется на стрелки, пересечения, секционные изоляторы, кривые держатели, кронштейны КТП.

Требования пп.1.3-1.5, 1.7, 1.24, 1.25, 1.39, 1.41-1.44, 3.6, 4.2-4.4, 4.9-4.11 настоящего стандарта являются обязательными, остальные требования - рекомендуемыми.

Необходимость контроля требований стандарта, отнесенных к рекомендуемым, и допускаемые изменения устанавливаются в технических условиях в контрактах (договорах) на поставку.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Арматура контактной сети трамвая и троллейбуса должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

Термины и определения арматуры приведены в приложении 1.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.2. Арматура должна изготовляться для эксплуатации в климатическом исполнении У, категории 1 в атмосфере типа II по ГОСТ 15150 и ГОСТ 15543.

1.3. Арматура должна быть рассчитана на механические нагрузки от натяжения проводов и тросов, от массы проводов, тросов и других элементов контактной сети, а также на дополнительные нагрузки от колебаний температуры, воздействия ветра, гололеда и других факторов и на нагрузки, возникающие во время монтажа.

Значения номинальных нагрузок приведены в приложении 2.

1.4. Запас механической прочности арматуры (отношение разрушающей нагрузки к номинальной) должен составлять для натяжной арматуры не менее 3,0, для остальной арматуры - не менее 2,5.

Испытательные нагрузки, выдерживаемые арматурой без остаточных деформаций, должны быть равны двухкратным номинальным для натяжной арматуры и полуторакратным - для остальной.

1.3, 1.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.5. Арматура, сопряженная с контактным проводом, работающим в контакте с токоприемниками подвижного состава, должна обеспечивать беспрепятственное прохождение токоприемников.

1.6. Конструкция арматуры должна обеспечивать удобство проведения работ при монтаже и эксплуатации.

1.7. Конструкция шарнирных и других подвижных соединений должна обеспечивать свободное перемещение сопрягаемых деталей относительно друг друга и исключать возможность самопроизвольного их расцепления в эксплуатации.

Арматура, сопрягаемая с полимерными канатами, должна изготовляться из неметаллических материалов или иметь в местах сопряжения с полимерными канатами неметаллические вкладыши или втулки, исключающие надрезание и перетирание канатов кромками арматуры. Поверхности сопряжения должны быть гладкими без дефектов и иметь плавные переходы.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.8. Конструкция токоподводящей и токопроводящей арматуры должна обеспечивать возможность проверки состояния контактных поверхностей и регулировку контактного давления в течение всего срока эксплуатации.

1.9. Одноименные детали арматуры должны быть взаимозаменяемыми.

1.10. Детали арматуры должны быть изготовлены из стали по ГОСТ 380*, серого чугуна по ГОСТ 1412, ковкого чугуна по ГОСТ 1215, алюминиевого литейного сплава по ГОСТ 1583, алюминия по ГОСТ 4784**, латуни по ГОСТ 17711, бронзы по ГОСТ 493, меди по ГОСТ 859***.

________________
* На территории Российской Федерации действует действует ГОСТ 380-94.
** На территории Российской Федерации действует действует ГОСТ 4784-97.
*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 859-2001. - Примечание "КОДЕКС".

1.11. Болты и гайки должны быть изготовлены из стали по ГОСТ 1050.

1.12. Изоляторы и изолирующие детали должны быть изготовлены из прессовочного материала по ГОСТ 20437, ГОСТ 5689 и древесно-слоистого пластика по ГОСТ 13913 или других материалов, удовлетворяющих требованиям механической и электрической прочности, предъявляемым к арматуре.

1.13. Марки материалов, применяемых для изготовления деталей арматуры, должны быть указаны в конструкторской документации.

1.14. Отливки деталей арматуры из серого и ковкого чугуна должны соответствовать требованиям ГОСТ 26358.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.15. Химический состав и механические свойства отливок деталей арматуры из сплавов цветных металлов должны соответствовать ГОСТ 1583 и ГОСТ 17711.

1.16. Предельные отклонения размеров и массы для отливок деталей арматуры из чугуна должны соответствовать классам точности по ГОСТ 26645:

3-му классу точности - при литье в землю;

2-му классу точности - при литье в кокиль и по выплавляемым моделям.

Для отливок деталей арматуры из цветных металлов предельные отклонения размеров определяются конструкторской документацией.

1.17. Отливки деталей арматуры должны удовлетворять следующим требованиям:

а) вырывы вследствие удаления литника не допускаются;

б) следы литников, заливы, наросты и ужимы должны быть зачищены;

в) раковины на контактных поверхностях и на поверхностях в зоне ответственных сечений, указанных в рабочих чертежах, не допускаются; в остальных местах допускается наличие раковин глубиной не более 2 мм с наибольшим измерением 5 мм в количестве не более 1% от всей поверхности детали - для чугунного литья и глубиной не более 1 мм с наибольшим измерением 3 мм в количестве не более 0,5% от всей поверхности детали - для цветного литья.

1.18. Разностенность отливок деталей арматуры должна быть не более 2 мм при литье в землю и не более 1 мм при литье в кокиль и по выплавляемым моделям.

1.19. Смещение форм отливок деталей арматуры в плоскости разъема не должно превышать:

1 мм - при литье в землю;

0,5 мм - при литье в кокиль и по выплавляемым моделям.

1.20. Поковки деталей арматуры, изготовляемые штамповкой и ковкой, должны соответствовать ГОСТ 8479 и ГОСТ 7505. Группа, категория прочности и класс точности изготовления поковок должны определяться конструкторской документацией.

1.21. Поверхность деталей арматуры должна быть чистой, не иметь трещин, сколов, раковин, плен, заусенцев и других дефектов, снижающих качество изделия. Острые углы и кромки должны быть притуплены.

1.22. Кромки деталей арматуры в местах выхода контактного провода и троса должны иметь плавные закругления радиусом не менее 1 мм.

1.23. Грани пазов арматуры для крепления контактного провода не должны иметь наплывов более 0,3 мм.

1.24. На шарнирно-сопрягаемых поверхностях и на сопрягаемых поверхностях других подвижных соединений не допускаются следы штампов, вмятины и забоины размером более 0,5 мм.

1.25. Смещение центров отверстий, расположенных на одной оси в двойных проушинах, не должно превышать 1 мм.

1.26. Размеры и форма сварных швов должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 11534 или ГОСТ 14771, ГОСТ 8713 и ГОСТ 11533.

1.27. Сварные швы и прилегающие к ним поверхности деталей арматуры должны быть очищены от окалины, шлака, наплывов и иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва.

Наличие сварочных брызг и наплывов пайки и их расположение на поверхности невидовых деталей допускается, если иное не оговорено в конструкторской документации.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.28. Исправление дефектных мест в сварных швах должно производиться заваркой с предварительным удалением дефектных мест до основного металла.

1.29. Металлические детали арматуры, работающие в контакте с деталями или изделиями, изготовленными из других металлов, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9.005 или иметь защитные покрытия, исключающие электрохимическую коррозию.


Детали арматуры из черных металлов должны иметь защитные антикоррозионные покрытия.

1.30. Покрытия металлические и неметаллические неорганические должны соответствовать ГОСТ 3.301*, ГОСТ 9.303.
________________
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать ГОСТ 9.301. - Примечание "КОДЕКС".

Вид покрытия, способ его нанесения и толщина должны быть указаны в конструкторской документации.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.31. Металлические покрытия деталей арматуры должны иметь толщину не менее 24 мкм, болтов - не менее 9 мкм, гаек - не менее 6 мкм.

1.32. Защитные лакокрасочные покрытия должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.032.

Лакокрасочные покрытия в части воздействия климатических факторов должны соответствовать группе Ж2 по ГОСТ 9.104, а по внешнему виду быть не ниже класса VI по ГОСТ 9.032.

Арматура может быть окрашена в любой цвет, кроме красного и синего.

Вид и марка лакокрасочных материалов должны быть указаны в конструкторской документации на конкретные типы арматуры.

1.33. Подготовка металлических поверхностей перед нанесением лакокрасочного покрытия должна производиться в соответствии с ГОСТ 9.402*.
_________________
* Действует ГОСТ 9.402-2004. - Примечание "КОДЕКС".

1.34. Резьбовые соединения арматуры должны соответствовать ГОСТ 9150*, ГОСТ 8724** и ГОСТ 24705***. На резьбе деталей арматуры не должно быть заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов, препятствующих навинчиванию проходного калибра.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9150-2002.
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 8724-2002.
*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 24705-2004. - Примечание "КОДЕКС".

1.35. Калибрование резьбы после нанесения защитного покрытия не допускается.

1.36. Перед сборкой все резьбовые соединения арматуры должны быть покрыты антикоррозионной смазкой по ГОСТ 2712 или другой равноценной по защитным свойствам смазкой.

1.37. Прессовочная масса, применяемая для изготовления изоляторов и изолирования отдельных деталей арматуры, должна быть однородной и без посторонних примесей.


При изготовлении изоляторов из материала АГ-4 по ГОСТ 20437 стекловолокно должно укладываться по контуру изолятора без разрывов и узлов.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.38. Электроизоляционный слой изолированных металлических деталей арматуры после опрессовывания должен плотно прилегать к металлической поверхности, пустоты в изоляционном слое не допускаются.

1.39. Поверхность изолятора и электроизоляционного слоя должна быть гладкой, блестящей, без заусенцев. Раковины, трещины, царапины и недопрессовки глубиной более 0,5 мм не допускаются. Ширина полос после зачистки облоя не должна быть более 1,5 мм.

1.40. Поверхность изоляторов и опрессовываемых деталей не должна иметь острых кромок, заусенцев, трещин.

1.41. Изоляторы и опрессованные детали должны выдерживать без повреждений двухкратный цикл резких изменений температуры при перепаде 50 °С.

1.42. Изоляторы и изоляция опрессованных деталей должны выдерживать без пробоя и перекрытия сухоразрядное переменное напряжение частотой 50 Гц значением 6 кВ (действующее значение) в течение 1 мин и мокроразрядное напряжение значением 3 кВ в течение 3 мин.


Изоляторы из стеклопластиков с длиной изолирующей части более 100 мм должны выдерживать сухоразрядное переменное напряжение значением 8 кВ, а мокроразрядное - 6 кВ при тех же условиях.

Ток утечки через изоляторы не должен превышать 5 мА.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.43. Электрическое сопротивление контактных соединений арматуры не должно превышать сопротивления 1 пог. м контактного провода МФ-85 по ГОСТ 2584.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.44. Температура нагрева контактных элементов арматуры при прохождении по ним номинального тока не должна превышать температуры нагрева контактного провода на расстоянии 1 м от контакта при протекании по контактному проводу тока такого же значения.

1.45. Срок службы арматуры должен быть не менее девяти лет. Фактические сроки службы арматуры не ограничиваются указанными, а определяются ее техническим состоянием.

2. КОМПЛЕКТНОСТЬ

2.1. Комплектность изделий арматуры должна устанавливаться конструкторской документацией.

2.2. Изделия арматуры должны поставляться в собранном виде.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. При проверке соответствия арматуры требованиям настоящего стандарта и конструкторской документации предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

Арматуру принимают партиями. За партию принимают арматуру одного типоразмера, изготовленную в одних и тех же технологических условиях, предъявляемую по одному сопроводительному документу.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Приемо-сдаточные испытания должны проводиться по показателям, указанным в табл.1.

Таблица 1

Показатель

Технические требования

Методы испытаний

1. Внешний вид

По пп.1.17, 1.21, 1.30, 1.32, 1.34, 1.37, 1.39, 1.40

По п.4.1

2. Основные размеры

По пп.1.1, 1.16-1.20, 1.22-1.26, 1.34, 1.39

По пп.4.2, 4.3

3. Шарнирность и подвижность сопрягаемых деталей

По п.1.7

По п.4.4

4. Наружные дефекты в сварных швах и околошовной зоне

По пп.1.27, 1.28

По п.4.5

5. Наличие антикоррозионной смазки на резьбовых соединениях

По п.1.36

Внешний осмотр

6. Качество и прочность сцепления защитных металлических покрытий

По пп.1.30, 1.31

По п.4.6

7. Качество лакокрасочных покрытий

По п.1.32

По п.4.7

8. Механическая прочность арматуры

По пп.1.1, 1.4

По п.4.9

9. Электрическая прочность изоляторов и изолированных деталей

По п.1.42

По п.4.11

10. Комплектность

По пп.2.1, 2.2

Осмотр

3.3. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают 0,5% изделий от партии. Размер партии, от которой отбирают изделия для испытаний, должен быть указан в конструкторской документации, но количество проверяемых изделий не должно быть менее пяти.

Все изготовляемые стыковые и соединительные зажимы контактного провода должны быть проверены по пп.1 и 2 табл.1 (внешний вид и размеры пазов).

Проверка комплектности также должна проводиться у всех собранных деталей.

3.4. Периодические испытания должны проводиться на не менее чем десяти изделиях арматуры каждого типа, отобранных от партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания, по показателям, указанным в табл.2.

Таблица 2

Показатель

Технические требования

Методы испытаний

1. Масса

По пп.1.1, 1.16

По п.4.13

2. Механическая прочность

По пп.1.1, 1.4

По п.4.9

3. Стойкость изоляторов и изоляционных покрытий к перепаду температур

По п.1.41

По п.4.10

4. Плотность прилегания изолированного слоя

По п.1.38

По п.4.8

5. Электрическая прочность изоляторов и изолированных деталей

По п.1.42

По п.4.11

6. Качество электрического контакта

По пп.1.43, 1.44

По п.4.12

3.5. Периодические испытания должны проводиться для стыковых, соединительных и питающих зажимов не реже чем два раза в год, для остальной арматуры - один раз в год.

3.6. При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных и периодических испытаний хотя бы на одном изделии по одному из показателей, указанных в табл.1 и 2, должны проводиться повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве изделий, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

3.7. Типовые испытания арматуры должны проводиться после освоения производства арматуры нового типа, а также после изменения конструкции технологии изготовления и после замены материалов, влияющих на ее качество.

Объем выборок устанавливают в соответствии с требованиями к приемо-сдаточным и периодическим испытаниям.

3.8. По требованию потребителей предприятие-изготовитель должно представлять протоколы периодических и типовых испытаний.

3.9. При проверке потребителем качества арматуры на соответствие требованиям настоящего стандарта и конструкторской документации объем выборок для поставляемой партии устанавливают в соответствии с требованиями к приемо-сдаточным и периодическим испытаниям. При этом за партию принимают арматуру одного типоразмера, полученную по одному сопроводительному документу, удостоверяющему качество арматуры.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве изделий по тем показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Проверку внешнего вида изделий арматуры проводят внешним осмотром при дневном или искусственном рассеянном свете при освещенности не менее 300 лк.

4.2. Проверку основных размеров (габаритных, сопрягаемых, установочных, а также размеров, влияющих на механические и электрические характеристики арматуры) проводят с помощью измерительных инструментов, обеспечивающих требуемую точность, обусловленную конструкторской документацией.

4.3. Проверку основных размеров пазов арматуры для закрепления контактного провода и проверку смещения центров отверстий проводят с помощью специальных шаблонов или другим методом, обеспечивающим контроль допусков, указанных в конструкторской документации.

4.4. Проверку шарнирности и подвижности сопрягаемых деталей проводят вручную путем их перемещения относительно друг друга в заданных пределах. Детали должны перемещаться легко и свободно (без перекосов и заеданий).

4.5. Проверку наружных дефектов в сварных швах и околошовной зоне проводят по ГОСТ 3242 до нанесения защитных покрытий.

4.6. Проверку толщины металлических покрытий и прочности их сцепления с основным металлом детали проводят по ГОСТ 9.302.

4.7. Проверку прочности сцепления лакокрасочных покрытий с основным металлом деталей проводят по ГОСТ 9.401.

4.8. Плотность прилегания изолированного слоя металлических деталей и пустоты в изолированном слое проверяют по ГОСТ 7512.

4.9. Испытаниям на механическую прочность и прочность заделки проводов и тросов подвергают арматуру, которая в процессе эксплуатации несет механическую нагрузку. Испытания на растяжение проводят на любой разрывной машине, а на сжатие и изгиб - на любом прессе.

Погрешность измерения - не более 2%. Время подъема нагрузки до 50% от испытательной не нормируют, в дальнейшем нагружение производят плавно со скоростью не более 15% от номинальной в 1 мин. Каждый образец выдерживают под испытательной нагрузкой в течение 5 мин.

Испытания подвесных зажимов на изгиб проводят с вмонтированным проводом.

Арматуру считают выдержавшей испытания, если:

- после приложения испытательной нагрузки не обнаружено остаточных деформаций в материале деталей, трещин и нарушения целостности покрытий;

- в стыковом или соединительном зажиме при приложении номинальной нагрузки величина проскальзывания не превышает 1 мм, испытательной нагрузки - 1,5 мм;

- в арматуре, предназначенной для удержания и фиксации проводов или тросов, не произошло проскальзывания или срыва провода или троса.

Половину образцов, выдержавших испытательную нагрузку, доводят до разрушения. Подъем нагрузки выше испытательной производят со скоростью не более 10% (от испытательной нагрузки) в 1 мин.

Арматуру считают выдержавшей испытания, если разрушение наступило при величине нагрузки не менее трехкратной от номинальной для натяжной арматуры и двухкратной - для остальной.

4.7-4.9. (Измененная редакция, Изм. N 1).

4.10. Испытание изоляторов и изолированных деталей на перепад температур должно проводиться путем двухкратного нагрева и охлаждения. Каждый цикл должен состоять из нагревания изделия в течение 15 мин в ванне с горячей водой и последующего немедленного погружения в ванну с холодной водой. Разность температур ванн должна быть не менее 50 °С. После каждого цикла испытаний температура воды в ваннах не должна измениться более чем на 2 °С. После испытания изделие не должно иметь трещин и расслоений.

4.11. Испытание электрической прочности изоляторов и изолированных деталей арматуры проводят на установке мощностью не менее 0,5 кВ·А на каждые 1000 В испытательного напряжения.

При испытании напряжение плавно повышают от нуля до требуемой величины со скоростью 0,2 кВ/с и после требуемой выдержки времени плавно снижают до нуля.

При испытании сухоразрядным напряжением изоляторы и изоляционные детали должны быть чистыми и сухими. Испытание изоляторов и изоляционных деталей мокроразрядным напряжением должно проводиться после выдержки их в течение 24 ч в воде. Ко времени испытаний на изоляционных поверхностях должна сохраняться влага. Изделие считают выдержавшим испытание, если не произошло перекрытия или пробоя изоляции и ток утечки не превысил допускаемого значения.

4.12. Проверку качества электрических контактов проводят на образцах соединения или ответвления проводов, выполненных с помощью арматуры, подлежащей испытанию. Для выполнения образцов должны использоваться отрезки новых неокисленных проводов. Точки присоединения потенциальных концов измерительных приборов и размещения датчиков температуры должны приниматься в соответствии со схемами, указанными в табл.3. Измерения проводят при протекании через контактное соединение постоянного тока номинального значения. В процессе испытания ток должен поддерживаться неизменным с погрешностью не более 3%.

Таблица 3

Вид соединения или ответвления проводов

Схема испытаний

1. Соединение контактных проводов стыковым зажимом


2. Соединение контактных проводов соединительным зажимом


3. Соединение контактного провода с многопроволочным проводом


4. Соединение (ответвление) многопроволочных проводов


- точки присоединения токовых концов; - точки присоединения потенциальных концов
измерительных приборов; V - точки присоединения датчиков температуры; - условная длина зажимов



Испытания, связанные с нагревом электрических соединений, должны проводиться при скорости воздушного потока не более 0,6 м/с.

Для измерения электрических величин должны применяться приборы класса не ниже 0,5.

Арматуру считают выдержавшей испытания, если ее нагрев и сопротивление не превышают значений, обусловленных пп.1.43 и 1.44.

4.13. Массу арматуры проверяют в собранном виде на весах с погрешностью измерения не более 2%.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка

5.1.1. (Исключен, Изм. N 1).

5.1.2. На видном месте должны быть нанесены:

а) товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя;

б) год изготовления (две последние цифры).

Не допускается нанесение маркировки механическим способом в местах, где это может повлечь снижение прочности изделия.

Место нанесения маркировки должно быть указано в конструкторской документации.

5.1.3. Способ маркировки должен обеспечивать ясность знаков в течение всего срока эксплуатации.

5.1.4. Транспортная маркировка тары должна производиться по ГОСТ 14192*.
_________________
* Действует ГОСТ 14192-96. - Примечание "КОДЕКС".

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2. Упаковка

5.2.1. Арматура должна упаковываться в ящики по ГОСТ 2991 или связки. Допускается упаковывание арматуры в тару потребителя при транспортировании автотранспортом. Условия, обеспечивающие сохранность арматуры и защиту ее от повреждений при транспортировании и хранении, должны быть указаны в конструкторской документации.

5.2.2. Масса брутто каждого грузового места не должна превышать 50 кг.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2.3. В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист с указанием:

а) товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

б) типа арматуры;

в) количества изделий в штуках или комплектах;

г) даты изготовления;

д) обозначения настоящего стандарта.

Каждая связка деталей арматуры должна иметь ярлык с указанием:

а) товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

б) наименования изделия;

в) даты изготовления;

г) количества изделий;

д) обозначения настоящего стандарта.

5.3. Транспортирование и хранение

5.3.1. Условия транспортирования арматуры в части воздействия климатических факторов - по группе условий хранения Ж1 ГОСТ 15150 любым видом транспорта на любые расстояния.

5.3.2. Условия хранения арматуры в части воздействия климатических факторов внешней среды - по группе Ж2 ГОСТ 15150 в упаковке предприятия-изготовителя.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие арматуры требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации - два года со дня ввода арматуры в эксплуатацию.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное). Термины и определения

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное


Арматура подвесная - арматура, предназначенная для подвешивания контактных проводов и тросовых систем контактных подвесок.

Арматура натяжная - арматура, предназначенная для натяжения контактных проводов и тросов контактных подвесок.

Арматура оттяжная - арматура, предназначенная для образования угла поворота контактных проводов до 8° в плане.

Арматура соединительная - арматура, служащая для соединения проводов контактных подвесок и присоединения их к спецчастям.

Арматура токопроводящая и токоподводящая - арматура, служащая для подвода электроэнергии к контактным проводам от питающих кабелей и передачи электроэнергии в местах стыковки контактных проводов.

Арматура изоляционная - арматура, изолирующая элементы контактной подвески от несущих конструкций и проводов разной полярности.

Арматура фиксирующая - арматура, предназначенная для фиксации положения контактных проводов относительно друг друга.

Нагрузка номинальная - расчетная нагрузка, при которой обеспечивается устойчивая работа арматуры в течение срока службы.

Нагрузка испытательная - максимальная нагрузка, при которой не проявляются остаточные деформации в материале деталей, трещины и нарушения целостности покрытий.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное). Номинальные механические нагрузки арматуры контактной сети трамвая и троллейбуса

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

Наименование

Номинальная нагрузка

Вид нагрузки

1. Арматура натяжная

14700 Н (1500 кг)

Горизонтальная нагрузка

2. Арматура подвесная для прямых участков сети и для кривых участков сети с изломом контактного провода в плане не более 4°

3430 Н (350 кг)

Вертикальная нагрузка


1960 Н (200 кг)

Горизонтальная нагрузка

3. Арматура изоляционная, из ряда

3430 Н (350 кг)

11760 Н (1200 кг)

16660 Н (1700 кг)

Растягивающая нагрузка, маркируется на изоляторах в тоннах

4. Арматура соединительная:

троллейбусная

9310 Н (950 кг)

Растягивающая нагрузка

трамвайная

7840 Н (800 кг)

То же

5. Арматура фиксирующая

1960 Н (200 кг)

Горизонтальная нагрузка

6. Арматура токопроводящая и токоподводящая

Механических нагрузок не несет

-

7. Арматура оттяжная

7840 Н (800 кг)

Горизонтальная нагрузка



ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2. (Введены дополнительно, Изм. N 1).



Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1997

docs.cntd.ru

ГОСТ 23476-79 - Арматура контактной сети трамвая и троллейбуса. Общие технические условия

ГОСТ 23476-79

Группа Е78

ОКП 31 8533

Дата введения 1980-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством жилищно-коммунального хозяйства РСФСР

РАЗРАБОТЧИКИ

Д.К.Бузетти, Н.Е.Никольская

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 05.02.79 N 435

3. Срок проверки - 1998 г., периодичность проверки - 5 лет

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 9.005-72

1.29

ГОСТ 9.032-74

1.32

ГОСТ 9.104-79

1.32

ГОСТ 9.301-86

1.30

ГОСТ 9.302-88

4.6

ГОСТ 9.303-84

1.30

ГОСТ 9.401-91

4.7

ГОСТ 9.402-80

1.33

ГОСТ 380-88

1.10

ГОСТ 493-79

1.10

ГОСТ 859-78

1.10

ГОСТ 1050-88

1.11

ГОСТ 1215-79

1.10

ГОСТ 1412-85

1.10

ГОСТ 1583-93

1.10, 1.15

ГОСТ 2584-86

1.43

ГОСТ 2712-75

1.36

ГОСТ 2991-85

5.2.1

ГОСТ 3242-79

4.5

ГОСТ 4784-74

1.10

ГОСТ 5264-80

1.26

ГОСТ 5689-94

1.12

ГОСТ 7505-89

1.20

ГОСТ 7512-82

4.8

ГОСТ 8479-70

1.20

ГОСТ 8713-79

1.26

ГОСТ 8724-81

1.34

ГОСТ 9150-81

1.34

ГОСТ 11533-75

1.26

ГОСТ 11534-75

1.26

ГОСТ 13913-78

1.12

ГОСТ 14192-77

5.1.4

ГОСТ 14771-76

1.26

ГОСТ 15150-69

1.2, 5.3.1, 5.3.2

ГОСТ 15543-70

1.2

ГОСТ 17711-93

1.10, 1.15

ГОСТ 20437-89

1.12, 1.37

ГОСТ 24705-81

1.34

ГОСТ 26358-84

1.14

ГОСТ 26645-85

1.16

6. Проверен в 1992 г. Снято ограничение срока действия Постановлением Госстандарта от 10.09.92 N 1156

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (март 1997 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в октябре 1986 г., сентябре 1992 г. (ИУС 1-87, 12-92)

Настоящий стандарт распространяется на арматуру контактной сети трамвая и троллейбуса напряжением 600 В, предназначенную для подвешивания, фиксирования, изоляции, механического и электрического соединения проводов и тросов контактной сети.

Стандарт не распространяется на стрелки, пересечения, секционные изоляторы, кривые держатели, кронштейны КТП.

Требования пп.1.3-1.5, 1.7, 1.24, 1.25, 1.39, 1.41-1.44, 3.6, 4.2-4.4, 4.9-4.11 настоящего стандарта являются обязательными, остальные требования - рекомендуемыми.

Необходимость контроля требований стандарта, отнесенных к рекомендуемым, и допускаемые изменения устанавливаются в технических условиях в контрактах (договорах) на поставку.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Арматура контактной сети трамвая и троллейбуса должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

Термины и определения арматуры приведены в приложении 1.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.2. Арматура должна изготовляться для эксплуатации в климатическом исполнении У, категории 1 в атмосфере типа II по ГОСТ 15150 и ГОСТ 15543.

1.3. Арматура должна быть рассчитана на механические нагрузки от натяжения проводов и тросов, от массы проводов, тросов и других элементов контактной сети, а также на дополнительные нагрузки от колебаний температуры, воздействия ветра, гололеда и других факторов и на нагрузки, возникающие во время монтажа.

Значения номинальных нагрузок приведены в приложении 2.

1.4. Запас механической прочности арматуры (отношение разрушающей нагрузки к номинальной) должен составлять для натяжной арматуры не менее 3,0, для остальной арматуры - не менее 2,5.

Испытательные нагрузки, выдерживаемые арматурой без остаточных деформаций, должны быть равны двухкратным номинальным для натяжной арматуры и полуторакратным - для остальной.

1.3, 1.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.5. Арматура, сопряженная с контактным проводом, работающим в контакте с токоприемниками подвижного состава, должна обеспечивать беспрепятственное прохождение токоприемников.

1.6. Конструкция арматуры должна обеспечивать удобство проведения работ при монтаже и эксплуатации.

1.7. Конструкция шарнирных и других подвижных соединений должна обеспечивать свободное перемещение сопрягаемых деталей относительно друг друга и исключать возможность самопроизвольного их расцепления в эксплуатации.

Арматура, сопрягаемая с полимерными канатами, должна изготовляться из неметаллических материалов или иметь в местах сопряжения с полимерными канатами неметаллические вкладыши или втулки, исключающие надрезание и перетирание канатов кромками арматуры. Поверхности сопряжения должны быть гладкими без дефектов и иметь плавные переходы.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.8. Конструкция токоподводящей и токопроводящей арматуры должна обеспечивать возможность проверки состояния контактных поверхностей и регулировку контактного давления в течение всего срока эксплуатации.

1.9. Одноименные детали арматуры должны быть взаимозаменяемыми.

1.10. Детали арматуры должны быть изготовлены из стали по ГОСТ 380*, серого чугуна по ГОСТ 1412, ковкого чугуна по ГОСТ 1215, алюминиевого литейного сплава по ГОСТ 1583, алюминия по ГОСТ 4784**, латуни по ГОСТ 17711, бронзы по ГОСТ 493, меди по ГОСТ 859***.
________________
* На территории Российской Федерации действует действует ГОСТ 380-94.
** На территории Российской Федерации действует действует ГОСТ 4784-97.
*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 859-2001. - Примечание.

1.11. Болты и гайки должны быть изготовлены из стали по ГОСТ 1050.

1.12. Изоляторы и изолирующие детали должны быть изготовлены из прессовочного материала по ГОСТ 20437, ГОСТ 5689 и древесно-слоистого пластика по ГОСТ 13913 или других материалов, удовлетворяющих требованиям механической и электрической прочности, предъявляемым к арматуре.

1.13. Марки материалов, применяемых для изготовления деталей арматуры, должны быть указаны в конструкторской документации.

1.14. Отливки деталей арматуры из серого и ковкого чугуна должны соответствовать требованиям ГОСТ 26358.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.15. Химический состав и механические свойства отливок деталей арматуры из сплавов цветных металлов должны соответствовать ГОСТ 1583 и ГОСТ 17711.

1.16. Предельные отклонения размеров и массы для отливок деталей арматуры из чугуна должны соответствовать классам точности по ГОСТ 26645:

3-му классу точности - при литье в землю;

2-му классу точности - при литье в кокиль и по выплавляемым моделям.

Для отливок деталей арматуры из цветных металлов предельные отклонения размеров определяются конструкторской документацией.

1.17. Отливки деталей арматуры должны удовлетворять следующим требованиям:

а) вырывы вследствие удаления литника не допускаются;

б) следы литников, заливы, наросты и ужимы должны быть зачищены;

в) раковины на контактных поверхностях и на поверхностях в зоне ответственных сечений, указанных в рабочих чертежах, не допускаются; в остальных местах допускается наличие раковин глубиной не более 2 мм с наибольшим измерением 5 мм в количестве не более 1% от всей поверхности детали - для чугунного литья и глубиной не более 1 мм с наибольшим измерением 3 мм в количестве не более 0,5% от всей поверхности детали - для цветного литья.

1.18. Разностенность отливок деталей арматуры должна быть не более 2 мм при литье в землю и не более 1 мм при литье в кокиль и по выплавляемым моделям.

1.19. Смещение форм отливок деталей арматуры в плоскости разъема не должно превышать:

1 мм - при литье в землю;

0,5 мм - при литье в кокиль и по выплавляемым моделям.

1.20. Поковки деталей арматуры, изготовляемые штамповкой и ковкой, должны соответствовать ГОСТ 8479 и ГОСТ 7505. Группа, категория прочности и класс точности изготовления поковок должны определяться конструкторской документацией.

1.21. Поверхность деталей арматуры должна быть чистой, не иметь трещин, сколов, раковин, плен, заусенцев и других дефектов, снижающих качество изделия. Острые углы и кромки должны быть притуплены.

1.22. Кромки деталей арматуры в местах выхода контактного провода и троса должны иметь плавные закругления радиусом не менее 1 мм.

1.23. Грани пазов арматуры для крепления контактного провода не должны иметь наплывов более 0,3 мм.

1.24. На шарнирно-сопрягаемых поверхностях и на сопрягаемых поверхностях других подвижных соединений не допускаются следы штампов, вмятины и забоины размером более 0,5 мм.

1.25. Смещение центров отверстий, расположенных на одной оси в двойных проушинах, не должно превышать 1 мм.

1.26. Размеры и форма сварных швов должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 11534 или ГОСТ 14771, ГОСТ 8713 и ГОСТ 11533.

1.27. Сварные швы и прилегающие к ним поверхности деталей арматуры должны быть очищены от окалины, шлака, наплывов и иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва.

Наличие сварочных брызг и наплывов пайки и их расположение на поверхности невидовых деталей допускается, если иное не оговорено в конструкторской документации.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.28. Исправление дефектных мест в сварных швах должно производиться заваркой с предварительным удалением дефектных мест до основного металла.

1.29. Металлические детали арматуры, работающие в контакте с деталями или изделиями, изготовленными из других металлов, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9.005 или иметь защитные покрытия, исключающие электрохимическую коррозию.

Детали арматуры из черных металлов должны иметь защитные антикоррозионные покрытия.

1.30. Покрытия металлические и неметаллические неорганические должны соответствовать ГОСТ 3.301*, ГОСТ 9.303.
________________
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать ГОСТ 9.301. - Примечание.

Вид покрытия, способ его нанесения и толщина должны быть указаны в конструкторской документации.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.31. Металлические покрытия деталей арматуры должны иметь толщину не менее 24 мкм, болтов - не менее 9 мкм, гаек - не менее 6 мкм.

1.32. Защитные лакокрасочные покрытия должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.032.

Лакокрасочные покрытия в части воздействия климатических факторов должны соответствовать группе Ж2 по ГОСТ 9.104, а по внешнему виду быть не ниже класса VI по ГОСТ 9.032.

Арматура может быть окрашена в любой цвет, кроме красного и синего.

Вид и марка лакокрасочных материалов должны быть указаны в конструкторской документации на конкретные типы арматуры.

1.33. Подготовка металлических поверхностей перед нанесением лакокрасочного покрытия должна производиться в соответствии с ГОСТ 9.402*.
_________________
* Действует ГОСТ 9.402-2004. - Примечание.

1.34. Резьбовые соединения арматуры должны соответствовать ГОСТ 9150*, ГОСТ 8724** и ГОСТ 24705***. На резьбе деталей арматуры не должно быть заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов, препятствующих навинчиванию проходного калибра.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9150-2002.
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 8724-2002.
*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 24705-2004. - Примечание.

1.35. Калибрование резьбы после нанесения защитного покрытия не допускается.

1.36. Перед сборкой все резьбовые соединения арматуры должны быть покрыты антикоррозионной смазкой по ГОСТ 2712 или другой равноценной по защитным свойствам смазкой.

1.37. Прессовочная масса, применяемая для изготовления изоляторов и изолирования отдельных деталей арматуры, должна быть однородной и без посторонних примесей.

При изготовлении изоляторов из материала АГ-4 по ГОСТ 20437 стекловолокно должно укладываться по контуру изолятора без разрывов и узлов.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.38. Электроизоляционный слой изолированных металлических деталей арматуры после опрессовывания должен плотно прилегать к металлической поверхности, пустоты в изоляционном слое не допускаются.

1.39. Поверхность изолятора и электроизоляционного слоя должна быть гладкой, блестящей, без заусенцев. Раковины, трещины, царапины и недопрессовки глубиной более 0,5 мм не допускаются. Ширина полос после зачистки облоя не должна быть более 1,5 мм.

1.40. Поверхность изоляторов и опрессовываемых деталей не должна иметь острых кромок, заусенцев, трещин.

1.41. Изоляторы и опрессованные детали должны выдерживать без повреждений двухкратный цикл резких изменений температуры при перепаде 50 °С.

1.42. Изоляторы и изоляция опрессованных деталей должны выдерживать без пробоя и перекрытия сухоразрядное переменное напряжение частотой 50 Гц значением 6 кВ (действующее значение) в течение 1 мин и мокроразрядное напряжение значением 3 кВ в течение 3 мин.

Изоляторы из стеклопластиков с длиной изолирующей части более 100 мм должны выдерживать сухоразрядное переменное напряжение значением 8 кВ, а мокроразрядное - 6 кВ при тех же условиях.

Ток утечки через изоляторы не должен превышать 5 мА.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.43. Электрическое сопротивление контактных соединений арматуры не должно превышать сопротивления 1 пог. м контактного провода МФ-85 по ГОСТ 2584.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.44. Температура нагрева контактных элементов арматуры при прохождении по ним номинального тока не должна превышать температуры нагрева контактного провода на расстоянии 1 м от контакта при протекании по контактному проводу тока такого же значения.

1.45. Срок службы арматуры должен быть не менее девяти лет. Фактические сроки службы арматуры не ограничиваются указанными, а определяются ее техническим состоянием.

2. КОМПЛЕКТНОСТЬ

2.1. Комплектность изделий арматуры должна устанавливаться конструкторской документацией.

2.2. Изделия арматуры должны поставляться в собранном виде.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. При проверке соответствия арматуры требованиям настоящего стандарта и конструкторской документации предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

Арматуру принимают партиями. За партию принимают арматуру одного типоразмера, изготовленную в одних и тех же технологических условиях, предъявляемую по одному сопроводительному документу.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Приемо-сдаточные испытания должны проводиться по показателям, указанным в табл.1.

Таблица 1

Показатель

Технические требования

Методы испытаний

1. Внешний вид

По пп.1.17, 1.21, 1.30, 1.32, 1.34, 1.37, 1.39, 1.40

По п.4.1

2. Основные размеры

По пп.1.1, 1.16-1.20, 1.22-1.26, 1.34, 1.39

По пп.4.2, 4.3

3. Шарнирность и подвижность сопрягаемых деталей

По п.1.7

По п.4.4

4. Наружные дефекты в сварных швах и околошовной зоне

По пп.1.27, 1.28

По п.4.5

5. Наличие антикоррозионной смазки на резьбовых соединениях

По п.1.36

Внешний осмотр

6. Качество и прочность сцепления защитных металлических покрытий

По пп.1.30, 1.31

По п.4.6

7. Качество лакокрасочных покрытий

По п.1.32

По п.4.7

8. Механическая прочность арматуры

По пп.1.1, 1.4

По п.4.9

9. Электрическая прочность изоляторов и изолированных деталей

По п.1.42

По п.4.11

10. Комплектность

По пп.2.1, 2.2

Осмотр

3.3. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают 0,5% изделий от партии. Размер партии, от которой отбирают изделия для испытаний, должен быть указан в конструкторской документации, но количество проверяемых изделий не должно быть менее пяти.

Все изготовляемые стыковые и соединительные зажимы контактного провода должны быть проверены по пп.1 и 2 табл.1 (внешний вид и размеры пазов).

Проверка комплектности также должна проводиться у всех собранных деталей.

3.4. Периодические испытания должны проводиться на не менее чем десяти изделиях арматуры каждого типа, отобранных от партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания, по показателям, указанным в табл.2.

Таблица 2

Показатель

Технические требования

Методы испытаний

1. Масса

По пп.1.1, 1.16

По п.4.13

2. Механическая прочность

По пп.1.1, 1.4

По п.4.9

3. Стойкость изоляторов и изоляционных покрытий к перепаду температур

По п.1.41

По п.4.10

4. Плотность прилегания изолированного слоя

По п.1.38

По п.4.8

5. Электрическая прочность изоляторов и изолированных деталей

По п.1.42

По п.4.11

6. Качество электрического контакта

По пп.1.43, 1.44

По п.4.12

3.5. Периодические испытания должны проводиться для стыковых, соединительных и питающих зажимов не реже чем два раза в год, для остальной арматуры - один раз в год.

3.6. При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных и периодических испытаний хотя бы на одном изделии по одному из показателей, указанных в табл.1 и 2, должны проводиться повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве изделий, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

3.7. Типовые испытания арматуры должны проводиться после освоения производства арматуры нового типа, а также после изменения конструкции технологии изготовления и после замены материалов, влияющих на ее качество.

Объем выборок устанавливают в соответствии с требованиями к приемо-сдаточным и периодическим испытаниям.

3.8. По требованию потребителей предприятие-изготовитель должно представлять протоколы периодических и типовых испытаний.

3.9. При проверке потребителем качества арматуры на соответствие требованиям настоящего стандарта и конструкторской документации объем выборок для поставляемой партии устанавливают в соответствии с требованиями к приемо-сдаточным и периодическим испытаниям. При этом за партию принимают арматуру одного типоразмера, полученную по одному сопроводительному документу, удостоверяющему качество арматуры.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве изделий по тем показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Проверку внешнего вида изделий арматуры проводят внешним осмотром при дневном или искусственном рассеянном свете при освещенности не менее 300 лк.

4.2. Проверку основных размеров (габаритных, сопрягаемых, установочных, а также размеров, влияющих на механические и электрические характеристики арматуры) проводят с помощью измерительных инструментов, обеспечивающих требуемую точность, обусловленную конструкторской документацией.

4.3. Проверку основных размеров пазов арматуры для закрепления контактного провода и проверку смещения центров отверстий проводят с помощью специальных шаблонов или другим методом, обеспечивающим контроль допусков, указанных в конструкторской документации.

4.4. Проверку шарнирности и подвижности сопрягаемых деталей проводят вручную путем их перемещения относительно друг друга в заданных пределах. Детали должны перемещаться легко и свободно (без перекосов и заеданий).

4.5. Проверку наружных дефектов в сварных швах и околошовной зоне проводят по ГОСТ 3242 до нанесения защитных покрытий.

4.6. Проверку толщины металлических покрытий и прочности их сцепления с основным металлом детали проводят по ГОСТ 9.302.

4.7. Проверку прочности сцепления лакокрасочных покрытий с основным металлом деталей проводят по ГОСТ 9.401.

4.8. Плотность прилегания изолированного слоя металлических деталей и пустоты в изолированном слое проверяют по ГОСТ 7512.

4.9. Испытаниям на механическую прочность и прочность заделки проводов и тросов подвергают арматуру, которая в процессе эксплуатации несет механическую нагрузку. Испытания на растяжение проводят на любой разрывной машине, а на сжатие и изгиб - на любом прессе.

Погрешность измерения - не более 2%. Время подъема нагрузки до 50% от испытательной не нормируют, в дальнейшем нагружение производят плавно со скоростью не более 15% от номинальной в 1 мин. Каждый образец выдерживают под испытательной нагрузкой в течение 5 мин.

Испытания подвесных зажимов на изгиб проводят с вмонтированным проводом.

Арматуру считают выдержавшей испытания, если:

- после приложения испытательной нагрузки не обнаружено остаточных деформаций в материале деталей, трещин и нарушения целостности покрытий;

- в стыковом или соединительном зажиме при приложении номинальной нагрузки величина проскальзывания не превышает 1 мм, испытательной нагрузки - 1,5 мм;

- в арматуре, предназначенной для удержания и фиксации проводов или тросов, не произошло проскальзывания или срыва провода или троса.

Половину образцов, выдержавших испытательную нагрузку, доводят до разрушения. Подъем нагрузки выше испытательной производят со скоростью не более 10% (от испытательной нагрузки) в 1 мин.

Арматуру считают выдержавшей испытания, если разрушение наступило при величине нагрузки не менее трехкратной от номинальной для натяжной арматуры и двухкратной - для остальной.

4.7-4.9. (Измененная редакция, Изм. N 1).

4.10. Испытание изоляторов и изолированных деталей на перепад температур должно проводиться путем двухкратного нагрева и охлаждения. Каждый цикл должен состоять из нагревания изделия в течение 15 мин в ванне с горячей водой и последующего немедленного погружения в ванну с холодной водой. Разность температур ванн должна быть не менее 50 °С. После каждого цикла испытаний температура воды в ваннах не должна измениться более чем на 2 °С. После испытания изделие не должно иметь трещин и расслоений.

4.11. Испытание электрической прочности изоляторов и изолированных деталей арматуры проводят на установке мощностью не менее 0,5 кВ·А на каждые 1000 В испытательного напряжения.

При испытании напряжение плавно повышают от нуля до требуемой величины со скоростью 0,2 кВ/с и после требуемой выдержки времени плавно снижают до нуля.

При испытании сухоразрядным напряжением изоляторы и изоляционные детали должны быть чистыми и сухими. Испытание изоляторов и изоляционных деталей мокроразрядным напряжением должно проводиться после выдержки их в течение 24 ч в воде. Ко времени испытаний на изоляционных поверхностях должна сохраняться влага. Изделие считают выдержавшим испытание, если не произошло перекрытия или пробоя изоляции и ток утечки не превысил допускаемого значения.

4.12. Проверку качества электрических контактов проводят на образцах соединения или ответвления проводов, выполненных с помощью арматуры, подлежащей испытанию. Для выполнения образцов должны использоваться отрезки новых неокисленных проводов. Точки присоединения потенциальных концов измерительных приборов и размещения датчиков температуры должны приниматься в соответствии со схемами, указанными в табл.3. Измерения проводят при протекании через контактное соединение постоянного тока номинального значения. В процессе испытания ток должен поддерживаться неизменным с погрешностью не более 3%.

Таблица 3

Вид соединения или ответвления проводов

Схема испытаний

1. Соединение контактных проводов стыковым зажимом


2. Соединение контактных проводов соединительным зажимом


3. Соединение контактного провода с многопроволочным проводом


4. Соединение (ответвление) многопроволочных проводов


- точки присоединения токовых концов; - точки присоединения потенциальных концов
измерительных приборов; V - точки присоединения датчиков температуры; - условная длина зажимов

Испытания, связанные с нагревом электрических соединений, должны проводиться при скорости воздушного потока не более 0,6 м/с.

Для измерения электрических величин должны применяться приборы класса не ниже 0,5.

Арматуру считают выдержавшей испытания, если ее нагрев и сопротивление не превышают значений, обусловленных пп.1.43 и 1.44.

4.13. Массу арматуры проверяют в собранном виде на весах с погрешностью измерения не более 2%.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка

5.1.1. (Исключен, Изм. N 1).

5.1.2. На видном месте должны быть нанесены:

а) товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя;

б) год изготовления (две последние цифры).

Не допускается нанесение маркировки механическим способом в местах, где это может повлечь снижение прочности изделия.

Место нанесения маркировки должно быть указано в конструкторской документации.

5.1.3. Способ маркировки должен обеспечивать ясность знаков в течение всего срока эксплуатации.

5.1.4. Транспортная маркировка тары должна производиться по ГОСТ 14192*.
_________________
* Действует ГОСТ 14192-96. - Примечание.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2. Упаковка

5.2.1. Арматура должна упаковываться в ящики по ГОСТ 2991 или связки. Допускается упаковывание арматуры в тару потребителя при транспортировании автотранспортом. Условия, обеспечивающие сохранность арматуры и защиту ее от повреждений при транспортировании и хранении, должны быть указаны в конструкторской документации.

5.2.2. Масса брутто каждого грузового места не должна превышать 50 кг.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2.3. В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист с указанием:

а) товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

б) типа арматуры;

в) количества изделий в штуках или комплектах;

г) даты изготовления;

д) обозначения настоящего стандарта.

Каждая связка деталей арматуры должна иметь ярлык с указанием:

а) товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

б) наименования изделия;

в) даты изготовления;

г) количества изделий;

д) обозначения настоящего стандарта.

5.3. Транспортирование и хранение

5.3.1. Условия транспортирования арматуры в части воздействия климатических факторов - по группе условий хранения Ж1 ГОСТ 15150 любым видом транспорта на любые расстояния.

5.3.2. Условия хранения арматуры в части воздействия климатических факторов внешней среды - по группе Ж2 ГОСТ 15150 в упаковке предприятия-изготовителя.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие арматуры требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации - два года со дня ввода арматуры в эксплуатацию.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное). Термины и определения

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное


Арматура подвесная - арматура, предназначенная для подвешивания контактных проводов и тросовых систем контактных подвесок.

Арматура натяжная - арматура, предназначенная для натяжения контактных проводов и тросов контактных подвесок.

Арматура оттяжная - арматура, предназначенная для образования угла поворота контактных проводов до 8° в плане.

Арматура соединительная - арматура, служащая для соединения проводов контактных подвесок и присоединения их к спецчастям.

Арматура токопроводящая и токоподводящая - арматура, служащая для подвода электроэнергии к контактным проводам от питающих кабелей и передачи электроэнергии в местах стыковки контактных проводов.

Арматура изоляционная - арматура, изолирующая элементы контактной подвески от несущих конструкций и проводов разной полярности.

Арматура фиксирующая - арматура, предназначенная для фиксации положения контактных проводов относительно друг друга.

Нагрузка номинальная - расчетная нагрузка, при которой обеспечивается устойчивая работа арматуры в течение срока службы.

Нагрузка испытательная - максимальная нагрузка, при которой не проявляются остаточные деформации в материале деталей, трещины и нарушения целостности покрытий.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное). Номинальные механические нагрузки арматуры контактной сети трамвая и троллейбуса

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

Наименование

Номинальная нагрузка

Вид нагрузки

1. Арматура натяжная

14700 Н (1500 кг)

Горизонтальная нагрузка

2. Арматура подвесная для прямых участков сети и для кривых участков сети с изломом контактного провода в плане не более 4°

3430 Н (350 кг)

Вертикальная нагрузка

1960 Н (200 кг)

Горизонтальная нагрузка

3. Арматура изоляционная, из ряда

3430 Н (350 кг)

11760 Н (1200 кг)

16660 Н (1700 кг)

Растягивающая нагрузка, маркируется на изоляторах в тоннах

4. Арматура соединительная:

троллейбусная

9310 Н (950 кг)

Растягивающая нагрузка

трамвайная

7840 Н (800 кг)

То же

5. Арматура фиксирующая

1960 Н (200 кг)

Горизонтальная нагрузка

6. Арматура токопроводящая и токоподводящая

Механических нагрузок не несет

-

7. Арматура оттяжная

7840 Н (800 кг)

Горизонтальная нагрузка

ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2. (Введены дополнительно, Изм. N 1).

katel.ru

Контактные подвески трамваев и троллейбусов

 

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10    ..

 

6.

Контактные подвески трамваев и троллейбусов - часть 1

Подвешенный контактный провод можно рассматривать как натянутый стержень, опирающийся в нескольких точках (рис. 6, а). Расстояние между опорными точками А и В называется длиной пролета, или пролетом. Под действием силы тяжести от собственной массы и других сил провод провисает по плавной кривой. Это провисание характеризуется стрелой провеса f, определенной как расстояние, измеренное по вертикали от точки подвешивания до наинизшей точки провода. Поперечные размеры контактного провода в сравнении с длиной пролета настолько малы, что влиянием жесткости провода при определении формы кривой провисания можно пренебречь и рассматривать ее как гибкую нить. Стрела провеса увеличивается с увеличением длины пролета и уменьшается с увеличением натяжения провода.

Наилучшие условия токосъема обеспечиваются при движении контактной части токоприемника по горизонтальной траектории, что соответствует положению провода с минимально возможными провесами. Уменьшать длину пролетов можно лишь до определенных пределов, после которых это становится экономически невыгодным вследствие больших расходов на опорные и поддерживающие устройства. Увеличение натяжения провода ограничивается его прочностью и необходимым запасом прочности для обеспечения надежной работы на весь срок службы. Натяжение провода изменяется с изменением температуры. При повышении температуры увеличивается длина провода, а следовательно, увеличивается стрела провеса и уменьшается натяжение. При понижении температуры происходит обратное явление — уменьшается стрела провеса и увеличивается натяжение.

Для обеспечения стрел провесов в допускаемых пределах периодически, в определенные сезоны, регулируют натяжение провода вручную. Такая регулировка называется сезонной регулировкой. Более совершенным является автоматическое регулирование натяжения для поддержания .его на заданном уровне. Для автоматического регулирования используются, как правило, грузовые компенсаторы (рис. 6, б). Находит также применение частичное регулирование

натяжения в пределах; ограниченных средними значениями по многолетним наблюдениям наивысших и наинизших температур для данной местности. Для такого регулирования используют свойства

подвески изменять натяжение провода при изменении наклона подвесных струн или положения провода на криволинейном участке.

Подвески, не имеющие автоматического регулирования, называются некомпенсированными; имеющие автоматическое регулирование грузовыми компенсаторами натяжения контактного провода и продольного троса — компенсированными; цепные подвески, имеющие автоматическое регулирование натяжения только контактного Провода,— полукомпенсированными; а подвески с регулированием натяжения лишь в определенных пределах — частично компенсированными.

 

 

 

 

Рис. 6. Схемы подвешивания провода

 

 

 

 

Контактные подвески имеют несколько разновидностей, которые можно свести к двум группам: простые и цепные. Каждая из. этих групп, в свою очередь, имеет несколько подвесок, отличающихся внешним видом, способом регулирования натяжения провода и троса, условиями токосъема и эластичностью. Каждый тип подвески предназначается для определенных условий движения подвижного состава и характеристик трамвайных и троллейбусных линий. Для линий и участков, где можно допустить повышенные скорости движения, как правило, применяют цепные подвески, из которых для городских условий полукомпенсированные более предпочтительны.

Эластичностью контактной подвески называется способность, ее

отжиматься вверх под действием нажатия токоприемника. Она характеризуется подъемом контактного провода данной точке от вертикальной силы токоприемника, мм/Н. Величина, обратная эластичности, называется жесткостью, она характеризуется силой, которую нужно приложить к контактному проводу, чтобы отжать его вверх на 1 мм. Единица измерения жесткости — Н/мм.

Эластичность подвески положительно влияет на качество токосъема, обеспечивая надежный контакт при толчках и колебаниях токоприемника, возникающих, например, из-за неровностей пути. Под действием токоприемника провод непрерывно отжимается вверх.

 

При перемещении токоприемника вниз провод следует за ним, сохраняя контакт, а при толчке вверх смягчает удар.

В пролете эластичность неравномерна: наименьшая в точках подвешивания, а наибольшая в середине пролета.

По эластичности трамвайные и троллейбусные контактные подвески условно делят на жесткие, полужестие и эластичные. Подвеска называется жесткой, если контактный провод неподвижно закреплен на жесткой конструкции, например на ферме моста, потолке тоннеля и других неупругих опорно-поддерживающих конструкциях.

Подвеска называется полужесткой, если контактный провод закреплен на гибкой поперечине из проволоки или троса, вместе с которыми он может иметь небольшие вертикальные перемещения в точке подвешивания под действием силы натяжения токоприемника.

Подвеска называется эластичной, если система подвешивания имеет упругие звенья, отклоняемые из своего статического положения при отжиме провода токоприемником. Следует иметь в виду, что полужесткие подвески тоже обладают определенной эластичностью. Степень эластичности определяется расчетом или опытом. Под эластичными подвесками обычно понимают подвески, имеющие повышенную эластичность по сравнению с полужесткими.

 

 

 

Простая некомпенсированная полужесткая подвеска была применена в первых подвесках контактного провода на высоте и до сих пор используется для участков сети, где скорость движения небольшая. К ним относятся отдельные участки трамвайных и троллейбусных линий протяженностью не более 400 м, кривые участки радиусом менее 70 м, сетевые узлы контактной сети, территории депо и ремонтных мастерских, заводов и подъезды к ним, грузовые линии. Достоинством подвески является простота устройства и обслуживания.

Провода закрепляют на гибких поперечинах или кронштейнах через 30—35 м для трамвайной и через 25—30 м для троллейбусной линий (рис. 7, а). Большие. пролёты применяют при креплении гибких поперечин на опорах, меньшие — при закреплении на стенах зданий. При совместной подвеске линий трамвая и троллейбуса длины пролетов принимают 25—30 м. Большие длины пролетов обусловливают большие провесы проводов, что ухудшает токосъем на больших скоростях движения. Скорость движения подвижного состава, допускаемая этой подвеской на прямых участках, не более 45 км/ч. Поддержание натяжения провода в заданных пределах осуществляется сезонной регулировкой.

Рассматриваемая простая подвеска предназначена для двух линий трамвая или троллейбуса, если расстояние между проводами не более 10 м. При большем числе подвешиваемых линий становится невозможным отрегулировать и поддерживать высоту их закрепления в допустимых пределах, а большие расстояния в

средней части поперечины ведут к большим провесам над серединой улицы.

В эксплуатации продолжает оставаться значительное число линий с простой полужесткой некомпенсированной подвеской. Замена таких подвесок обычно выполняется при реконструкции сети, следовательно, они еще длительное время будут оставаться в эксплуатации. Существенное улучшение токосъема трамвая при минимальных затратах можно получить и при сохранении простой подвески, если применить автоматическую грузовую компенсацию натяжения провода. Переустройство заключается в монтаже узлов грузовой компенсации, средней анкеровки и замене подвесов на специальные скользящие.

 

 

 

 

Рис. 7, Гибкие поддерживающие устройства и подвески:
а — простая гибкая поперечина; б — цепная поперечина; в, г—полигонные подвески; д — подвеска угольником; е — подвеска трапецией.; кп — контактный провод; L — пролет; l — струновой пролет; 1— несущая поперечина; 2— фиксирующая поперечина; струна

 

 

 

Разновидностью простой полужесткой некомпенсированной подвески является простая подвеска на цепной гибкой поперечине с фиксирующим тросом (рис. 7, б). Эту подвеску применяют для проводов двух и более линий троллейбуса, совместной подвески линий трамвая и троллейбуса, для подвески нескольких линий в депо. Основной элемент этой подвески — несущий трос поперечины — воспринимает все вертикальные нагрузки от контактных проводов, арматуры и частично от фиксирующей поперечины.

Расположение всех проводов на одной высоте достигается благодаря различной длине струнок. Под несущим тросом на высоте

 

установки подвесов располагают фиксирующий трос, закрепляющий положение проводов в плане. Он воспринимает все горизонтальные нагрузки, возникающие при изменении направления проводов на криволинейных участках, действия ветра и боковых перемещений токоприемников. Для несущего троса, являющегося наиболее ответственной частью подвески, предусматривается трехкратный запас прочности, для фиксирующего троса —2,5.

Подвеска провода на струнах обеспечивает большую независимость одного пути от другого. Например, повреждение проводов одного пути может не отразиться на работе другого, подвешенного раздельно на самостоятельных струнах. По основным параметрам — длине пролета и допустимой скорости движения — эта подвеска не отличается от подвески на простых поперечинах. Токосъем также может быть улучшен, если применить автоматическую компенсацию.

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10    ..

 

 

 

zinref.ru

ГОСТ 23476-79 Арматура контактной сети трамвая и троллейбуса. Общие технические условия

Текст ГОСТ 23476-79 Арматура контактной сети трамвая и троллейбуса. Общие технические условия



БЗ 4-96

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

АРМАТУРА

КОНТАКТНОЙ СЕТИ ТРАМВАЯ И ТРОЛЛЕЙБУСА

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 23476-79

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АРМАТУРА КОНТАКТНОЙ СЕТИ ТРАМВАЯ И ТРОЛЛЕЙБУСА

Общие технические условия

Tramway and trolleybus overhead trolley wire supporting devices. General specifications

ОКП 31 8533

ГОСТ

23476—79

Дата введения 01.01.80

Настоящий стандарт распространяется на арматуру контактной сети трамвая и троллейбуса напряжением 600 В, предназначенную для подвешивания, фиксирования, изоляции, механического и электрического соединения проводов и тросов контактной сети.

Стандарт не распространяется на стрелки, пересечения, секционные изоляторы, кривые держатели, кронштейны КТП.

Требования пп. 1.3—1.5, 1.7, 1.24, 1.25, 1.39, 1.41 — 1.44, 3.6, 4.2—4.4, 4.9—4.11 настоящего стандарта являются обязательными, остальные требования — рекомендуемыми.

Необходимость контроля требований стандарта, отнесенных к рекомендуемым, и допускаемые изменения устанавливаются в технических условиях в контрактах (договорах) на поставку.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Арматура контактной сети трамвая и троллейбуса должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

Термины и определения арматуры приведены в приложении 1.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Издание официальное    Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1979 © ИПК Издательство стандартов, 1997 Переиздание с Изменениями

1.2.    Арматура должна изготовляться для эксплуатации в климатическом исполнении У, категории 1 в атмосфере типа II по ГОСТ 15150 и ГОСТ 15543.

1.3.    Арматура должна быть рассчитана на механические нагрузки от натяжения проводов и тросов, от массы проводов, тросов и других элементов контактной сети, а также на дополнительные нагрузки от колебаний температуры, воздействия ветра, гололеда и других факторов и на нагрузки, возникающие во время монтажа.

Значения номинальных нагрузок приведены в Приложении 2.

1.4.    Запас механической прочности арматуры (отношение разрушающей нагрузки к номинальной) должен составлять для натяжной арматуры не менее 3,0, для остальной арматуры — не менее 2,5.

Испытательные нагрузки, выдерживаемые арматурой без остаточных деформаций, должны быть равны двухкратным номинальным для натяжной арматуры и полуторакратным — для остальной.

1.3, 1.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.5.    Арматура, сопряженная с контактным проводом, работающим в контакте с токоприемниками подвижного состава, должна обеспечивать беспрепятственное прохождение токоприемников.

1.6.    Конструкция арматуры должна обеспечивать удобство проведения работ при монтаже и эксплуатации.

1.7.    Конструкция шарнирных и других подвижных соединений должна обеспечивать свободное перемещение сопрягаемых деталей относительно друг друга и исключать возможность самопроизвольного их расцепления в эксплуатации.

Арматура, сопрягаемая с полимерными канатами, должна изготовляться из неметаллических материалов или иметь в местах сопряжения с полимерными канатами неметаллические вкладыши или втулки, исключающие надрезание и перетирание канатов кромками арматуры. Поверхности сопряжения должны быть гладкими без дефектов и иметь плавные переходы.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.8.    Конструкция токоподводящей и токопроводящей арматуры должна обеспечивать возможность проверки состояния контактных поверхностей и регулировку контактного давления в течение всего срока эксплуатации.

1.9.    Одноименные детали арматуры должны быть взаимозаменяемыми.

1.10.    Детали арматуры должны быть изготовлены из стали по ГОСТ 380, серого чугуна по ГОСТ 1412, ковкого чугуна по ГОСТ 1215, алюминиевого литейного сплава по ГОСТ 1583, алюминия по ГОСТ 4784, латуни по ГОСТ 17711, бронзы по ГОСТ 493, меди по ГОСТ 859.

1.11.    Болты и гайки должны быть изготовлены из стали по ГОСТ 1050.

1.12.    Изоляторы и изолирующие детали должны быть изготовлены из прессовочного материала по ГОСТ 20437, ГОСТ 5689 и древесно-слоистого пластика по ГОСТ 13913 или других материалов, удовлетворяющих требованиям механической и электрической прочности, предъявляемым к арматуре.

1.13.    Марки материалов, применяемых для изготовления деталей арматуры, должны быть указаны в конструкторской документации.

1.14.    Отливки деталей арматуры из серого и ковкого чугуна должны соответствовать требованиям ГОСТ 26358.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.15.    Химический состав и механические свойства отливок деталей арматуры из сплавов цветных металлов должны соответствовать ГОСТ 1583 и ГОСТ 17711.

1.16.    Предельные отклонения размеров и массы для отливок деталей арматуры из чугуна должны соответствовать классам точности по ГОСТ 26645:

3-му классу точности — при литье в землю;

2-му классу точности — при литье в кокиль и по выплавляемым моделям.

Для отливок деталей арматуры из цветных металлов предельные отклонения размеров определяются конструкторской документацией.

1.17.    Отливки деталей арматуры должны удовлетворять следующим требованиям:

а)    вырывы вследствие удаления литника не допускаются;

б)    следы литников, заливы, наросты и ужимы должны быть зачищены;

в)    раковины на контактных поверхностях и на поверхностях в зоне ответственных сечений, указанных в рабочих чертежах, не допускаются; в остальных местах допускается наличие раковин глубиной не более 2 мм с наибольшим измерением 5 мм в количестве не более 1 % от всей поверхности детали — для чугунного литья и

глубиной не более 1 мм с наибольшим измерением 3 мм в количестве не более 0,5 % от всей поверхности детали — для цветного литья.

1.18.    Разностенность отливок деталей арматуры должна быть не более 2 мм при литье в землю и не более 1 мм при литье в кокиль и по выплавляемым моделям.

1.19.    Смещение форм отливок деталей арматуры в плоскости разъема не должно превышать:

1 мм — при литье в землю;

0,5 мм — при литье в кокиль и по выплавляемым моделям.

1.20.    Поковки деталей арматуры, изготовляемые штамповкой и ковкой, должны соответствовать ГОСТ 8479 и ГОСТ 7505. Группа, категория прочности и класс точности изготовления поковок должны определяться конструкторской документацией.

1.21.    Поверхность деталей арматуры должна быть чистой, не иметь трещин, сколов, раковин, плен, заусенцев и других дефектов, снижающих качество изделия. Острые углы и кромки должны быть притуплены.

1.22.    Кромки деталей арматуры в местах выхода контактного провода и троса должны иметь плавные закругления радиусом не менее 1 мм.

1.23.    Грани пазов арматуры для крепления контактного провода не должны иметь наплывов более 0,3 мм.

1.24.    На шарнирно-сопрягаемых поверхностях и на сопрягаемых поверхностях других подвижных соединений не допускаются следы штампов, вмятины и забоины размером более 0,5 мм.

1.25.    Смещение центров отверстий, расположенных на одной оси в двойных проушинах, не должно превышать 1 мм.

1.26.    Размеры и форма сварных швов должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 11534 или ГОСТ 14771, ГОСТ 8713 и ГОСТ 11533.

1.27.    Сварные швы и прилегающие к ним поверхности деталей арматуры должны быть очищены от окалины, шлака, наплывов и иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва.

Наличие сварочных брызг и наплывов пайки и их расположение на поверхности невидовых деталей допускается, если иное не оговорено в конструкторской документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.28.    Исправление дефектных мест в сварных швах должно производиться заваркой с предварительным удалением дефектных мест до основного металла.

1.29.    Металлические детали арматуры, работающие в контакте с деталями или изделиями, изготовленными из других металлов, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9.005 или иметь защитные покрытия, исключающие электрохимическую коррозию.

Детали арматуры из черных металлов должны иметь защитные антикоррозионные покрытия.

1.30.    Покрытия металлические и неметаллические неорганические должны соответствовать ГОСТ 3.301, ГОСТ 9.303.

Вид покрытия, способ его нанесения и толщина должны быть указаны в конструкторской документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.31.    Металлические покрытия деталей арматуры должны иметь толщину не менее 24 мкм, болтов — не менее 9 мкм, гаек — не менее 6 мкм.

1.32.    Защитные лакокрасочные покрытия должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.032.

Лакокрасочные покрытия в части воздействия климатических факторов должны соответствовать группе Ж2 по ГОСТ 9.104, а по внешнему виду быть не ниже класса VI по ГОСТ 9.032.

Арматура может быть окрашена в любой цвет, кроме красного и синего.

Вид и марка лакокрасочных материалов должны быть указаны в конструкторской документации на конкретные типы арматуры.

1.33.    Подготовка металлических поверхностей перед нанесением лакокрасочного покрытия должна производиться в соответствии с ГОСТ 9.402.

1.34.    Резьбовые соединения арматуры должны соответствовать ГОСТ 9150, ГОСТ 8724 и ГОСТ 24705. На резьбе деталей арматуры не должно быть заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов, препятствующих навинчиванию проходного калибра.

1.35.    Калибрование резьбы после нанесения защитного покрытия не допускается.

1.36.    Перед сборкой все резьбовые соединения арматуры должны быть покрыты антикоррозионной смазкой по ГОСТ 2712 или другой равноценной по защитным свойствам смазкой.

1.37.    Прессовочная масса, применяемая для изготовления изоляторов и изолирования отдельных деталей арматуры, должна быть однородной и без посторонних примесей.

При изготовлении изоляторов из материала АГ-4 по ГОСТ 20437 стекловолокно должно укладываться по контуру изолятора без разрывов и узлов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.38.    Электроизоляционный слой изолированных металлических деталей арматуры после спрессовывания должен плотно прилегать к металлической поверхности, пустоты в изоляционном слое не допускаются.

1.39.    Поверхность изолятора и электроизоляционного слоя должна быть гладкой, блестящей, без заусенцев. Раковины, трещины, царапины и недопрессовки глубиной более 0,5 мм не допускаются. Ширина полос после зачистки облоя не должна быть более 1,5 мм.

1.40.    Поверхность изоляторов и опрессовываемых деталей не должна иметь острых кромок, заусенцев, трещин.

1.41.    Изоляторы и опрессованные детали должны выдерживать без повреждений двухкратный цикл резких изменений температуры при перепаде 50 °С.

1.42.    Изоляторы и изоляция опрессованных деталей должны выдерживать без пробоя и перекрытия сухоразрядное переменное напряжение частотой 50 Гц значением 6 кВ (действующее . начение) в течение 1 мин и мокроразрядное напряжение значением 3 кВ в течение 3 мин.

Изоляторы из стеклопластиков с длиной изолирующей части более 100 мм должны выдерживать сухоразрядное переменное напряжение значением 8 кВ, а мокроразрядное — 6 кВ при тех же условиях.

Ток утечки через изоляторы не должен превышать 5 мА.

(Измененная редакция, Изм* № 1).

1.43.    Электрическое сопротивление контактных соединений арматуры не должно превышать сопротивления 1 пог. м контактного провода МФ-85 по ГОСТ 2584.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.44.    Температура нагрева контактных элементов арматуры при прохождении по ним номинального тока не должна превышать температуры нагрева контактного провода на расстоянии 1 м от контакта при протекании по контактному проводу тока такого же значения.

1.45. Срок службы арматуры должен быть не менее девяти лет. Фактические сроки службы арматуры не ограничиваются указанными , а определяются ее техническим состоянием.

2. КОМПЛЕКТНОСТЬ

2.1.    Комплектность изделий арматуры должна устанавливаться конструкторской документацией.

2.2.    Изделия арматуры должны поставляться в собранном виде.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1.    При проверке соответствия арматуры требованиям настоящего стандарта и конструкторской документации предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

Арматуру принимают партиями. За партию принимают арматуру одного типоразмера, изготовленную в одних и тех же технологических условиях, предъявляемую по одному сопроводительному документу.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2.    Приемо-сдаточные испытания должны проводиться по показателям, указанным в табл. 1.

Т аблица 1

Показатель

Технические

требования

Методы

испытаний

1. Внешний вид

По пп. 1.17, 1.21, 1.30, 1.32,

1.34, 1.37,

1.39, 1.40

По п. 4.1

2. Основные размеры

По пп. 1.1, 1.16— 1.20,

1.22-1.26,

1.34, 1.39

По пп. 4.2, 4.3

3. Шарнирность и подвижность сопрягаемых деталей

По п. 1.7

По п. 4.4

4. Наружные дефекты в сварных швах и околошовной зоне

По пп. 1.27, 1.28

По п. 4.5

5. Наличие антикоррозионной смазки на резьбовых соединениях

По п. 1.36

Внешний осмотр

Продолжение табл. 1

Показатель

Технические

требования

Методы

испытаний

6. Качество и прочность сцепления защитных металлических покрытий

По пп. 1.30, 1.31

По п. 4.6

7. Качество лакокрасочных покрытий

По п. 1.32

По п. 4.7

8. Механическая прочность арматуры

По пп. 1.1, 1.4

По п. 4.9

9. Электрическая прочность изоляторов и изолированных деталей

По п. 1.42

По п. 4.11

10. Комплектность

По пп. 2.1, 2.2

Осмотр

3.3.    Приемо-сдаточным испытаниям подвергают 0,5 % изделий от партии. Размер партии, от которой отбирают изделия для испытаний, должен быть указан в конструкторской документации, но количество проверяемых изделий не должно быть менее пяти.

Все изготовляемые стыковые и соединительные зажимы контактного провода должны быть проверены по пп. 1 и 2 табл. 1 (внешний вид и размеры пазов).

Проверка комплектности также должна проводиться у всех собранных деталей.

3.4.    Периодические испытания должны проводиться на не менее чем десяти изделиях арматуры каждого типа, отобранных от партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания, по показателям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Показатель

Технические

требования

Методы

испытаний

1. Масса

По пп. 1.1, 1.16

По п. 4.13

2. Механическая прочность

По Цп. 1.1, 1.4

По п. 4.9

3. Стойкость изоляторов и изоляционных покрытий к перепаду температур

По п. 1.41

По п. 4.10

4. Плотность прилегания изолированного слоя

По п. 1.38

По п. 4.8

Продолжение табл. 2

Показатель

Технические

требования

Методы

испытаний

5. Электрическая прочность изоляторов и изолированных деталей

По п. 1.42

По п. 4.11

6. Качество электрического контакта

По пп. 1.43, 1.44

Поп. 4.12

3.5.    Периодические испытания должны проводиться для стыковых, соединительных и питающих зажимов не реже чем два раза в год, для остальной арматуры — один раз в год.

3.6.    При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных и периодических испытаний хотя бы на одном изделии по одному из показателей, указанных в табл. 1 и 2, должны проводиться повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве изделий, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

3.7.    Типовые испытания арматуры должны проводиться после освоения производства арматуры нового типа, а также после изменения конструкции технологии изготовления и после замены материалов, влияющих на ее качество.

Объем выборок устанавливают в соответствии с требованиями к приемо-сдаточным и периодическим испытаниям.

3.8.    По требованию потребителей предприятие-изготовитель должно представлять протоколы периодических и типовых испытаний.

3.9.    При проверке потребителем качества арматуры на соответствие требованиям настоящего стандарта и конструкторской документации объем выборок для поставляемой партии устанавливают в соответствии с требованиями к приемо-сдаточным и периодическим испытаниям. При этом за партию принимают арматуру одного типоразмера, полученную по одному сопроводительному документу, удостоверяющему качество арматуры.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве изделий по тем показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1.    Проверку внешнего вида изделий арматуры проводят внешним осмотром при дневном или искусственном рассеянном свете при освещенности не менее 300 лк.

4.2.    Проверку основных размеров (габаритных, сопрягаемых, установочных, а также размеров, влияющих на механические и электрические характеристики арматуры) проводят с помощью измерительных инструментов, обеспечивающих требуемую точность, обусловленную конструкторской документацией.

4.3.    Проверку основных размеров пазов арматуры для закрепления контактного провода и проверку смещения центров отверстий проводят с помощью специальных шаблонов или другим методом, обеспечивающим контроль допусков, указанных в конструкторской документации.

4.4.    Проверку шарнирности и подвижности сопрягаемых деталей проводят вручную путем их перемещения относительно друг друга в заданных пределах. Детали должны перемещаться легко и свободно (без перекосов и заеданий).

4.5.    Проверку наружных дефектов в сварных швах и околошовной зоне проводят по ГОСТ 3242 до нанесения защитных покрытий.

4.6.    Проверку толщины металлических покрытий и прочности их сцепления с основным металлом детали проводят по ГОСТ 9.302.

4.7.    Проверку прочности сцепления лакокрасочных покрытий с основным металлом деталей проводят по ГОСТ 9.401.

4.8.    Плотность прилегания изолированного слоя металлических деталей и пустоты в изолированном слое проверяют по ГОСТ 7512.

4.9.    Испытаниям на механическую прочность и прочность заделки проводов и тросов подвергают арматуру, которая в процессе эксплуатации несет механическую нагрузку. Испытания на растяжение проводят на любой разрывной машине, а на сжатие и изгиб — на любом прессе.

Погрешность измерения — не более 2 %. Время подъема нагрузки до 50 % от испытательной не нормируют, в дальнейшем нагружение производят плавно со скоростью не более 15 % от номинальной в 1 мин. Каждый образец выдерживают под испытательной нагрузкой в течение 5 мин.

Испытания подвесных зажимов на изгиб проводят с вмонтированным проводом.

Арматуру считают выдержавшей испытания, если:

—    после приложения испытательной нагрузки не обнаружено остаточных деформаций в материале деталей, трещин и нарушения целостности покрытий;

—    в стыковом или соединительном зажиме при приложении номинальной нагрузки величина проскальзывания не превышает 1 мм, испытательной нагрузки — 1,5 мм;

—    в арматуре, предназначенной для удержания и фиксации проводов или тросов, не произошло проскальзывания или срыва провода или троса.

Половину образцов, выдержавших испытательную нагрузку, доводят до разрушения. Подъем нагрузки выше испытательной производят со скоростью не более 10 % (от испытательной нагрузки) в 1 мин.

Арматуру считают выдержавшей испытания, если разрушение наступило при величине нагрузки не менее трехкратной от номинальной для натяжной арматуры и двухкратной — для остальной.

4.7—4.9. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.10.    Испытание изоляторов и изолированных деталей на перепад температур должно проводиться путем двухкратного нагрева и охлаждения. Каждый цикл должен состоять из нагревания изделия в течение 15 мин в ванне с горячей водой и последующего немедленного погружения в ванну с холодной водой. Разность температур ванн должна быть не менее 50 °С. После каждого цикла испытаний температура воды в ваннах не должна измениться более чем на 2 °С. После испытания изделие не должно иметь трещин и расслоений.

4.11.    Испытание электрической прочности изоляторов и изолированных деталей арматуры проводят на установке мощностью не менее 0,5 кВ * А на каждые 1000 В испытательного напряжения.

При испытании напряжение плавно повышают от нуля до требуемой величины со скоростью 0,2 кВ/e и после требуемой выдержки времени плавно снижают до нуля.

При испытании сухоразрядным напряжением изоляторы и изоляционные детали должны быть чистыми и сухими. Испытание изоляторов и изоляционных деталей мокроразрядным напряжением должно проводиться после выдержки их в течение 24 ч в воде. Ко времени испытаний на изоляционных поверхностях должна сохраняться влага. Изделие считают выдержавшим испытание, если не произошло

перекрытия или пробоя изоляции и ток утечки не превысил допускаемого значения.

4.12. Проверку качества электрических контактов проводят на образцах соединения или ответвления проводов, выполненных с помощью арматуры, подлежащей испытанию. Для выполнения образцов должны использоваться отрезки новых неокисленных проводов. Точки присоединения потенциальных концов измерительных приборов и размещения датчиков температуры должны приниматься в соответствии со схемами, указанными в табл. 3. Измерения проводят при протекании через контактное соединение постоянного тока номинального значения. В процессе испытания ток должен поддерживаться неизменным с погрешностью не более 3 %.

Таблица 3

Вид соединения или ответвления проводов

Схема испытаний

1. Соединение контактных проводов стыковым зажимом

2. Соединение контактных проводов соединительным зажимом

5.

S

3. Соединение контактного провода с многопроволочным проводом

Продолжение табл. 3

Вид соединения или ответвления проводов

Схема испытаний

4. Соединение (ответвление) многопроволочных проводов

1000

х — точки присоединения токовых концов; • — точки присоединения потенциальных концов измерительных приборов; V — точки

присоединения датчиков температуры; /-- условная длина зажимов

Испытания, связанные с нагревом электрических соединений, должны проводиться при скорости воздушного потока не более 0,6 м/с.

Для измерения электрических величин должны применяться приборы класса не ниже 0,5.

Арматуру считают выдержавшей испытания, если ее нагрев и сопротивление не превышают значений, обусловленных пп. 1.43 и 1.44.

4.13. Массу арматуры проверяют в собранном виде на весах с погрешностью измерения не более 2 %.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

И ХРАНЕНИЕ

5.1.    Маркировка

5.1.1.    (Исключен, Изм. № 1).

5.1.2.    На видном месте должны быть нанесены:

а)    товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя;

б)    год изготовления (две последние цифры).

Не допускается нанесение маркировки механическим способом в местах, где это может повлечь снижение прочности изделия.

Место нанесения маркировки должно быть указано в конструкторской документации.

5.1.3.    Способ маркировки должен обеспечивать ясность знаков в течение всего срока эксплуатации.

5.1.4.    Транспортная маркировка тары должна производиться по ГОСТ 14192.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.2. У паковка

5.2.1.    Арматура должна упаковываться в ящики по ГОСТ 2991 или связки. Допускается упаковывание арматуры в тару потребителя при транспортировании автотранспортом. Условия, обеспечивающие сохранность арматуры и защиту ее от повреждений при транспортировании и хранении, должны быть указаны в конструкторской документации.

5.2.2.    Масса брутто каждого грузового места не должна превышать 50 кг.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.2.3.    В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист с указанием:

а)    товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

б)    типа арматуры;

в)    количества изделий в штуках или комплектах;

г)    даты изготовления;

д)    обозначения настоящего стандарта.

Каждая связка деталей арматуры должна иметь ярлык с указанием:

а)    товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

б)    наименования изделия;

в)    даты изготовления;

г)    количества изделий;

д)    обозначения настоящего стандарта.

5.3.    Транспортирование и хранение

5.3.1.    Условия транспортирования арматуры в части воздействия климатических факторов — по группе условий хранения Ж1 ГОСТ 15150 любым видом транспорта на любые расстояния.

5.3.2.    Условия хранения арматуры в части воздействия климатических факторов внешней среды — по группе Ж2 ГОСТ 15150 в упаковке предприятия-изготовителя.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1.    Изготовитель гарантирует соответствие арматуры требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

6.2.    Гарантийный срок эксплуатации — два года со дня ввода арматуры в эксплуатацию.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Арматура подвесная — арматура, предназначенная для подвешивания контактных проводов и тросовых систем контактных подвесок.

Арматура натяжная — арматура, предназначенная для натяжения контактных проводов и тросов контактных подвесок.

Арматура оттяжная — арматура, предназначенная для образования угла поворота контактных проводов до 8° в плане.

Арматура соединительная — арматура, служащая для соединения проводов контактных подвесок и присоединения их к спецчастям.

Арматура токопроводящая и токоподводящая — арматура, служащая для подвода электроэнергии к контактным проводам от питающих кабелей и передачи электроэнергии в местах стыковки контактных проводов.

Арматура изоляционная — арматура, изолирующая элементы контактной подвески от несущих конструкций и проводов разной полярности.

Арматура фиксирующая — арматура, предназначенная для фиксации положения контактных проводов относительно друг друга.

Нагрузка номинальная — расчетная нагрузка, при которой обеспечивается устойчивая работа арматуры в течение срока службы.

Нагрузка испытательная — максимальная нагрузка, при которой не проявляются остаточные деформации в материале деталей, трещины и нарушения целостности покрытий.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное

Номинальные механические нагрузки арматуры контактной сети

трамвая и троллейбуса

Наименование

Номинальная нагрузка

Вид нагрузки

1. Арматура натяжная

14700 Н (1500 кг)

Горизонтальная нагрузка

2. Арматура подвесная для прямых участков сети и для кривых участков сети с изломом контактного провода в плане не более 4 °

3430 Н (350 кг) 1960 Н (200 кг)

Вертикальная нагрузка Горизонтальная нагрузка

3. Арматура изоляционная, из ряда

3430 Н (350 кг) 11760 Н (1200 кг) 16660 Н (1700 кг)

Растягивающая нагрузка, маркируется на изоляторах в тоннах

4. Арматура соединительная: троллейбусная трамвайная

9310 Н (950 кг) 7840 Н (800 кг)

Растягивающая нагрузка То же

5. Арматура фиксирующая

1960 Н (200 кг)

Горизонтальная нагрузка

6. Арматура токопроводящая и токоподводящая

Механических нагрузок не несет

7. Арматура оттяжная

7840 Н (800 кг)

Горизонтальная нагрузка

ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством жилищно-коммунального хозяйства РСФСР

РАЗРАБОТЧИКИ Д.К. Бузетти, Н.Е. Никольская

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 05.02.79 № 435

3.    Срок проверки — 1998 г., периодичность проверки — 5 лет

4.    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5.    ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 9.005-72

1.29

ГОСТ 9.032-74

1.32

ГОСТ 9.104-79

1.32

ГОСТ 9.301-86

1.30

ГОСТ 9.302-88

4.6

ГОСТ 9.303-84

1.30

ГОСТ 9.401-91

4.7

ГОСТ 9.402-80

1.33

ГОСТ 380-88

1.10

ГОСТ 493-79

1.10

ГОСТ 859-78

1.10

ГОСТ 1050-88

1.11

ГОСТ 1215-79

1.10

ГОСТ 1412-85

1.10

ГОСТ 1583-93

1.10, 1.15

ГОСТ 2584-86

1.43

ГОСТ 2712-75

1.36

ГОСТ 2991-85

5.2.1

ГОСТ 3242-79

4.5

ГОСТ 4784-74

1.10

ГОСТ 5264-80

1.26

ГОСТ 5689-94

1.12

ГОСТ 7505-89

1.20

Продолжение

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 7512-82

4.8

ГОСТ 8479-70

1.20

ГОСТ 8713-79

1.26

ГОСТ 8724-81

1.34

ГОСТ 9150-81

1.34

ГОСТ 1 1533-75

1.26

ГОСТ 11534-75

1.26

ГОСТ 13913-78

1.12

ГОСТ 14192-77

5.1.4

ГОСТ 14771-76

1.26

ГОСТ 15150-69

1.2, 5.3.1, 5.3.2

ГОСТ 15543-70

1.2

ГОСТ 17711-93

1.10, 1.15

ГОСТ 20437-89

1.12, 1.37

ГОСТ 24705-81

1.34

ГОСТ 26358-84

1.14

ГОСТ 26645-85

1.16

6. Проверен в 1992 г. Снято ограничение срока действия Постановлением Госстандарта от 10.09.92 № 1156

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (март 1997 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в октябре 1986 г., сентябре 1992 г. (ИУС 1—87, 12—92)

Редактор В. Л. Огурцов Технический редактор В.И. Прусакова Корректор В. И, Варенцова Компьютерная верстка Л.А. Круговой

Изд. лиц. № 021007 от 10.08.95. Сдано в набор 09.04.97. Подписано в печать 29.04.97. Уел. печ. л. 1,16. Уч.-изд. л. 1,10. Тираж 119 экз. С474. Зак. 341.

ИПК Издательство стандартов 107076, Москва, Колодезный пер., 14.

Набрано в Издательстве на ПЭВМ

Филиал ИПК Издательство стандартов — тип. “Московский печатник”

Москва, Лялин пер., 6.

allgosts.ru

Конструкция и материал проводов контактной сети для трамваев и троллейбусов

 

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10    ..

 

МАТЕРИАЛЫ, АРМАТУРА, СЕТЕВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ. КОНТАКТНЫЕ ПОДВЕСКИ ТРАМВАЕВ И ТРОЛЛЕЙБУСОВ


4.

Конструкция и материал проводов контактной сети для трамваев и троллейбусов

Контактные провода служат для передачи электрической энергии подвижному составу через непосредственный контакт с его токоприемником. Эти провода должны отвечать не только требованиям, предъявляемым к проводнику электрического тока, но и дополнительным особенностям его работы. От скольжения контактных вставок токоприемников провод истирается, а при отрыве токоприемников от провода под нагрузкой образуются подгары с оплавлением поверхности провода; провод работает при больших натяжениях, подвергается динамическим нагрузкам от ударов неисправных токоприемников и сошедших штанг, изгибам и вибрациям от воз-, действия подвижного состава. Протекание электрического тока сопровождается нагревом провода. Температура провода может быть значительной в условиях повышенных нагрузок и особенно в вынужденном режиме работы. Провод подвергается действию сил, возникающих от собственной массы и изменений длины при изменении температуры окружающего воздуха, а также действию внешних сил от воздействий ветра и гололеда.

Для работы в этих .условиях провод должен обладать высокими механическими и электрическими свойствами: прочностью, износо-тёрмоустойчивостью, электропроводностью, стойкостью к воздействию электрической дуги и длительным срокам службы.

Контактные провода изготавливаются согласно ГОСТ 2584—86 из меди; низколегированной меди с небольшим содержанием (0,01—0,06 %) легирующих присадок магния (Мг), циркония (Цр), олова (Ол), кремния (Кр) или титана (Ти) или бронзы с легирующими компонентами из магния, кадмия или циркония в пределах 0,1—1,1 % в зависимости от легирующего материала и технических требований к проводу. Допускаются провода с двумя или несколькими легирующими элементами, например, в низколегированных и бронзовых контактных проводах, кроме олова, в качестве

легирующих компонентов применяют магнии, кадмий и др.

Обозначения типов контактных проводов следующие: МК — контактный медный круглый; МФ — контактный медный фасонный.; МФО — контактный медный фасонный овальный; НЛФ — контактный низколегированный фасонный; НЛФО — контактный низколегированный фасонный овальный; Брф — контактный бронзовый фасонный; БрфО — контактный бронзовый фасонный овальный. Площадь сечения некоторых из упомянутых контактных проводов показана на рис. 4, а, б,в, г.

 

 

Контактный провод изготавливается методом холодного волочения, при котором пруток исходного материала протягивается через ряд последовательно уменьшающихся отверстий (фильтров), полут чает нужную форму сечения и увеличение длины. Уплотняясь-при волочении, материал получает наклеп —поверхностное упрочнение, повышающее его твердость, пределы упругости и прочности. Все эти качества необходимы для повышения износоустойчивости и уменьшения остаточных деформаций при растяжении.

Применение низколегированных и бронзовых проводов преследует цели, повышения прочности и износоустойчивости. Срок службы проводов, работающих в одинаковых условиях, по сравнению с медными увеличивается в 1,5 раза при низколегированных и более чем в 2 раза при бронзовых проводах.

В процессе эксплуатации от проходящего по контактному .проводу электрического тока происходит его нагрев — повышение температуры провода над окружающей средой. Нагрев зависит от значения и времени действия электрического тока. Особенно резко повышается нагрев при перегрузке и неотключенном коротком замыкании. Под действием нагрева при температуре выше допустимой медный провод разупрочняется, теряя твердость и упругость. Уже при 100 °С становится заметно разупрочнение, а при 180—230 °С происходит рекристаллизация с потерей наклепа., Провод становится мягким, тягучим и непригодным для эксплуатации.

Значительно лучше противостоят действию нагрева и электрической дуги низколегированные и бронзовые провода. Температура нагрева провода при эксплуатации не должна превышать допустимый предел: для медного провода 95 °С, низколегированного 110°С и для бронзового 130 °С. Допустимая расчетная плотность тока для трамвайных и троллейбусных контактных проводов при нормальном режиме работы должна быть не более 5 А/мм2 для медных и 6 А/мм2 для бронзовых.

 

 

 

 

Рис. 4. Контактные провода: а — медный фасонный; б — медный фасонный овальный; в, г — отличительные канавки соответственно бронзового и низколегированного проводов; д.— сталемедный; е — сталеалюминевый ИКСА-80/180

 

 

 

 

Существенными недостатками низколегированных и бронзовых проводов являются меньшая проводимость по сравнению с медными, более трудный монтаж вследствие повышения жесткости.

Для замены меди менее дефицитными металлами применяют сталеалюминевые и сталемедные провода (рис. 4, д, е). Сталеалюминевые провода имеют снизу стальную часть и алюминиевую сверху. Стальная часть для связи с алюминиевой имеет наверху гребень в виде ласточкиного хвоста и поперечную насечку, которая препятствует продольному смещению алюминиевой части относительно стальной. Существенным недостатком провода является коррозия стальной части, вызывающая искрение, повышенный износ контактных вставок токоприемников и ухудшение токосъема.

Сталемедные провода имеют стальной сердечник, покрытый медью, общий объем которой составляет 50—60 % объема. провода. Значительное уменьшение электрической проводимости ограничивает применение сталемедного провода для пассажирских линий. Провода применяют на малозагруженных, второстепенных линиях и деповских путях.

Контактные провода изготавливаются круглого, фасонного и фасонного овального профилей (см. рис. 4, а, б). В сетях трамвая и троллейбуса применяют провода фасонного профиля. Провода овального профиля, в котором уменьшен вертикальный размер и увеличен горизонтальный, применяют для открытых местностей (насыпи, дамбы и др.) для уменьшения ветровой нагрузки. Технические характеристики контактных проводов приведены в табл. 1.

Поверхность провода должна быть гладкой, ровной, без трещин, закатов, расслоений. На новом проводе допускаются незначительные забои и царапины, если после их зачистки размеры провода

 

не выходят за пределы допустимых отклонений.

Для отличия от медных на верху бронзовых контактных проводов имеется одна канавка (рис. 4,<з), а на верху низколегированных— две симметрично расположенные канавки (рис. 4, г).

На линиях трамвая и троллейбуса находят применение медные и бронзовые провода сечением 85 и 100 мм2. Провода сечением 65 мм2 могут быть применены на второстепенных (грузовых, а также редкоиспользуемых) линиях, на территориях депо, мастерских и заводов.

Сталеалюминевый провод марки ПКСА-80/180) имеет некоторые ограничения по его применению. Не допускается использование сталеалюминевых проводов в сетях трамвая, где на токоприемниках применяются алюминиевые контактные вставки. При токосъеме наблюдается большое искрение и выгорание алюминия вставки с образованием больших раковин и зазубрин. При дальнейшем следовании вставка с испорченной контактной' поверхностью наносит повреждение проводу, подвеске и арматуре.

 

 

 

 

Таблица I

 

 

 

 

 

В сетях трамвая допускается монтаж сталеалюминевого провода в случаях, когда подвижной состав оборудован токоприемниками с угольными или металлокерамическими контактными вставками специального состава, приспособленного для работы по стальной поверхности. Не следует монтировать сталеалюминевый провод на сетях трамвая и троллейбуса в приморских городах и городах с повышенной химической активностью воздуха вследствие короткого срока службы, вызванного коррозией. Не рекомендуется применение его на территориях троллейбусных депо, ремонтных мастерских и заводов. Здесь по техническим причинам имеют место неупорядоченные передвижения троллейбусов, движения с большим отклонением от проводов, подача назад без перевода штанг, вызывающие сходы штанг и, как следствие, повышенную повреждаемость проводов — в данном случае в виде пережогов.

Сталеалюминевые провода монтируют на троллейбусных линиях во вновь создаваемых хозяйствах и при развитии на вводимых в эксплуатацию линиях значительной протяженности. Промышленность поставляет провод намотанным на деревянных барабанах. Длина провода на одном барабане 1000—2500 м.

Усиливающие проезда применяют на линиях, где площадь сечения контактного провода недостаточна для пропуска электрического тока, а также на длинных линиях, где падение напряжения в конце участка превышает допустимое значение. Усиливающие провода прокладывают параллельно контактным и соединяют с ними через определенные расстояния. Для усиливающих проводов и воздушных питающих линий применяют неизолированные провода: медные марки М, сталеалюминевые марок АС и ПБСА, сталемедные марок ПБСМ1 и ПБСМ2. Сечение проводов определяют на основании электрического расчета. Основные данные проводов приведены в табл. 2, 3.

 

 

 

 

Конструкции многопроволочных проводов показаны на рис. 5. Провода из проволок одного металла марок М, Бр, С показаны на, рис. 5, а; биметаллические из проволок, имеющих сердцевину из одного металла, а оболочку из другого металла — сталемедные и сталеалюминиевые марок ПБСМ и ПБСА, — на рис. 5, б; комбинированные марок АС и АПБСА — на рис. 5, в и г.

Медные провода обладают большой стойкостью к коррозии от атмосферного воздействия, надежны в эксплуатации и долговечны. Провода многопроволочные из твердотянутой проволоки МТ с временным сопротивлением на разрыв не .менее 380 Н/мм2.

Алюминиевые провода выполняют многопроволочными из твердотянутых проволок марки А с временным сопротивлением на растяжение ие менее 150 Н/мм2. Алюминий примерно в три раза легче меди и в 1,65 раза имеет меньшую электропроводность. Поэтому алюминиевые провода одинаковы по проводимости, легче медных в два раза. На воздухе поверхность алюминия быстро покрывается слоем окиси, который в дальнейшем хорошо противостоит атмосферной коррозии. Алюминий — металл мягкий и подвергается Электрохимической коррозии при. соприкосновений с другими. металлами. Это нужно учитывать при хранении и монтаже провода, оберегая его от механических повреждений, и соприкосновении с другими металлами.

Сталеалюминевые провода марки АС в своей конструкции имеют

свитой из стальных проволок сердечник, поверх которого имеется повив алюминиевых проволок. Сердечник, служат для восприятия нагрузки от растяжения, а алюминиевые проволоки обеспечивают электрическую проводимость. В сравнении с алюминиевым этот провод имеет повышенную надежность и больше подходит к работе в городских условиях.

На контактных сетях применяют .сталемедные провода марок первого класса ПБСМ1 и второго класса ПБСМ2 (см. табл. 3). Провода свивают из стальных проволок, покрытых тонким слоем меди, причем слой меди у проволоки ПБСМ1 несколько толще, чем у ПБСМ2.

 

 

 

 

Рис. 5. Конструкция многопроволочных проводов: а — из одного металла; б — биметаллические; виг — комбинированные

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10    ..

 

 

 

zinref.ru

Арматура и узлы контактной подвески трамваев и троллейбусов

 

содержание   ..  9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  ..

 

7.

Арматура и узлы контактной подвески трамваев и троллейбусов - часть 1

 

 

К подвесной арматуре и узлам относятся изделия для закрепления провода и троса, соединения их, подвешивания и регулировки, а также сборочные узлы из типовых деталей заводского изготовления.

Все детали и узлы должны соответствовать техническим условиям ГОСТ 23476—79. Основными условиями для всех видов арматуры и узлов являются следующие:

Запас механической прочности по отношению к номинальному значению нагрузки должен составлять для натяжной арматуры не менее трех, для остальной арматуры не менее двух.

Арматура, сопряженная с контактным проводом, работающим в контакте с токоприемниками подвижного состава, должна обеспечивать беспрепятственное прохождение токоприемников.

Конструкция арматуры должна обеспечивать удобство проведения работ при монтаже и эксплуатации.

Конструкция шарнирных и других подвижных соединений должна обеспечивать свободное перемещение сопрягаемых деталей относительно друг друга и исключать возможность самопроизвольного их расцепления в эксплуатации.

Конструкция токопроводящей и токоподводящей арматуры должна обеспечивать возможность проверки состояния контактных поверхностей и регулировку контактного давления в течение всего срока эксплуатации.

Одноименные детали арматуры должны быть взаимозаменяемыми.

Примененные в учебнике названия и марки арматуры и узлов контактной сети даны по последнему каталогу (1983 г.), разработанному научно-исследовательским и проектным институтом Мосгортрансниипроект. В ряде случаев даны уточненные новые названия и марки, не совпадающие с ранее употреблявшимися. Для

сведения в табл. 5 приведены новые и старые наименования арматуры контактной сети. В последующем изложении используются только новые названия и марки.

 

Зажимы для закрепления контактного провода в точках его подвешивания или соединения отрезков провода должны иметь форму, позволяющую свободный проход токоприемника и необходимую прочность. Для работы на трамвайной сети с токоприемником типа пантограф, имеющим плоскую контактную поверхность, зажим должен оставлять свободными нижние поверхности.контактного провода. Троллейбусный зажим, кроме того, должен иметь минимальные поперечные размеры, обеспечивающие свободное вписывание его во внутренние очертания контактной головки, и плавноскошенные .торцовые части, предохраняющие от лобовых ударов головки по торцу зажима.

 

Таблица 5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  ..

 

 

zinref.ru

Арматура контактной сети трамвая и троллейбуса. Общие технические условия


ГОСТ 23476-79

Группа Е78



ОКП 31 8533

Дата введения 1980-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством жилищно-коммунального хозяйства РСФСР

РАЗРАБОТЧИКИ

Д.К.Бузетти, Н.Е.Никольская

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 05.02.79 N 435

3. Срок проверки - 1998 г., периодичность проверки - 5 лет

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Проверен в 1992 г. Снято ограничение срока действия Постановлением Госстандарта от 10.09.92 N 1156

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (март 1997 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в октябре 1986 г., сентябре 1992 г. (ИУС 1-87, 12-92)


Настоящий стандарт распространяется на арматуру контактной сети трамвая и троллейбуса напряжением 600 В, предназначенную для подвешивания, фиксирования, изоляции, механического и электрического соединения проводов и тросов контактной сети.

Стандарт не распространяется на стрелки, пересечения, секционные изоляторы, кривые держатели, кронштейны КТП.

Требования пп.1.3-1.5, 1.7, 1.24, 1.25, 1.39, 1.41-1.44, 3.6, 4.2-4.4, 4.9-4.11 настоящего стандарта являются обязательными, остальные требования - рекомендуемыми.

Необходимость контроля требований стандарта, отнесенных к рекомендуемым, и допускаемые изменения устанавливаются в технических условиях в контрактах (договорах) на поставку.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Арматура контактной сети трамвая и троллейбуса должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

Термины и определения арматуры приведены в приложении 1.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.2. Арматура должна изготовляться для эксплуатации в климатическом исполнении У, категории 1 в атмосфере типа II по ГОСТ 15150 и ГОСТ 15543.

1.3. Арматура должна быть рассчитана на механические нагрузки от натяжения проводов и тросов, от массы проводов, тросов и других элементов контактной сети, а также на дополнительные нагрузки от колебаний температуры, воздействия ветра, гололеда и других факторов и на нагрузки, возникающие во время монтажа.

Значения номинальных нагрузок приведены в приложении 2.

1.4. Запас механической прочности арматуры (отношение разрушающей нагрузки к номинальной) должен составлять для натяжной арматуры не менее 3,0, для остальной арматуры - не менее 2,5.

Испытательные нагрузки, выдерживаемые арматурой без остаточных деформаций, должны быть равны двухкратным номинальным для натяжной арматуры и полуторакратным - для остальной.

1.3, 1.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.5. Арматура, сопряженная с контактным проводом, работающим в контакте с токоприемниками подвижного состава, должна обеспечивать беспрепятственное прохождение токоприемников.

1.6. Конструкция арматуры должна обеспечивать удобство проведения работ при монтаже и эксплуатации.

1.7. Конструкция шарнирных и других подвижных соединений должна обеспечивать свободное перемещение сопрягаемых деталей относительно друг друга и исключать возможность самопроизвольного их расцепления в эксплуатации.

Арматура, сопрягаемая с полимерными канатами, должна изготовляться из неметаллических материалов или иметь в местах сопряжения с полимерными канатами неметаллические вкладыши или втулки, исключающие надрезание и перетирание канатов кромками арматуры. Поверхности сопряжения должны быть гладкими без дефектов и иметь плавные переходы.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.8. Конструкция токоподводящей и токопроводящей арматуры должна обеспечивать возможность проверки состояния контактных поверхностей и регулировку контактного давления в течение всего срока эксплуатации.

1.9. Одноименные детали арматуры должны быть взаимозаменяемыми.

1.10. Детали арматуры должны быть изготовлены из стали по ГОСТ 380*, серого чугуна по ГОСТ 1412, ковкого чугуна по ГОСТ 1215, алюминиевого литейного сплава по ГОСТ 1583, алюминия по ГОСТ 4784**, латуни по ГОСТ 17711, бронзы по ГОСТ 493, меди по ГОСТ 859***.
________________
* На территории Российской Федерации действует действует ГОСТ 380-94.
** На территории Российской Федерации действует действует ГОСТ 4784-97.
*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 859-2001. - Примечание "КОДЕКС".

1.11. Болты и гайки должны быть изготовлены из стали по ГОСТ 1050.

1.12. Изоляторы и изолирующие детали должны быть изготовлены из прессовочного материала по ГОСТ 20437, ГОСТ 5689 и древесно-слоистого пластика по ГОСТ 13913 или других материалов, удовлетворяющих требованиям механической и электрической прочности, предъявляемым к арматуре.

1.13. Марки материалов, применяемых для изготовления деталей арматуры, должны быть указаны в конструкторской документации.

1.14. Отливки деталей арматуры из серого и ковкого чугуна должны соответствовать требованиям ГОСТ 26358.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.15. Химический состав и механические свойства отливок деталей арматуры из сплавов цветных металлов должны соответствовать ГОСТ 1583 и ГОСТ 17711.

1.16. Предельные отклонения размеров и массы для отливок деталей арматуры из чугуна должны соответствовать классам точности по ГОСТ 26645:

3-му классу точности - при литье в землю;

2-му классу точности - при литье в кокиль и по выплавляемым моделям.

Для отливок деталей арматуры из цветных металлов предельные отклонения размеров определяются конструкторской документацией.

1.17. Отливки деталей арматуры должны удовлетворять следующим требованиям:

а) вырывы вследствие удаления литника не допускаются;

б) следы литников, заливы, наросты и ужимы должны быть зачищены;

в) раковины на контактных поверхностях и на поверхностях в зоне ответственных сечений, указанных в рабочих чертежах, не допускаются; в остальных местах допускается наличие раковин глубиной не более 2 мм с наибольшим измерением 5 мм в количестве не более 1% от всей поверхности детали - для чугунного литья и глубиной не более 1 мм с наибольшим измерением 3 мм в количестве не более 0,5% от всей поверхности детали - для цветного литья.

1.18. Разностенность отливок деталей арматуры должна быть не более 2 мм при литье в землю и не более 1 мм при литье в кокиль и по выплавляемым моделям.

1.19. Смещение форм отливок деталей арматуры в плоскости разъема не должно превышать:

1 мм - при литье в землю;

0,5 мм - при литье в кокиль и по выплавляемым моделям.

1.20. Поковки деталей арматуры, изготовляемые штамповкой и ковкой, должны соответствовать ГОСТ 8479 и ГОСТ 7505. Группа, категория прочности и класс точности изготовления поковок должны определяться конструкторской документацией.

1.21. Поверхность деталей арматуры должна быть чистой, не иметь трещин, сколов, раковин, плен, заусенцев и других дефектов, снижающих качество изделия. Острые углы и кромки должны быть притуплены.

1.22. Кромки деталей арматуры в местах выхода контактного провода и троса должны иметь плавные закругления радиусом не менее 1 мм.

1.23. Грани пазов арматуры для крепления контактного провода не должны иметь наплывов более 0,3 мм.

1.24. На шарнирно-сопрягаемых поверхностях и на сопрягаемых поверхностях других подвижных соединений не допускаются следы штампов, вмятины и забоины размером более 0,5 мм.

1.25. Смещение центров отверстий, расположенных на одной оси в двойных проушинах, не должно превышать 1 мм.

1.26. Размеры и форма сварных швов должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 11534 или ГОСТ 14771, ГОСТ 8713 и ГОСТ 11533.

1.27. Сварные швы и прилегающие к ним поверхности деталей арматуры должны быть очищены от окалины, шлака, наплывов и иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва.

Наличие сварочных брызг и наплывов пайки и их расположение на поверхности невидовых деталей допускается, если иное не оговорено в конструкторской документации.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.28. Исправление дефектных мест в сварных швах должно производиться заваркой с предварительным удалением дефектных мест до основного м

star-pro.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *