Закрыть

Гост 9125 74 – Провода медные для щеток электрических машин

Содержание

Провода медные для щеток электрических машин

СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

ГОСТ

Комитет стандартов, мер и измерительных приборов при

Совете Министров Союза ССР

ПРОВОДА МЕДНЫЕ ДЛЯ ЩЕТОК ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН

9125-59

Группа Е45

1. МАРКИ И РАЗМЕРЫ

1.    Провода должны изготовляться следующих марок:

ПЩ —неизолированный;

ПЩС —специальный (особо гибкий) неизолированный;

ПЩО — в оплетке из хлопчатобумажной пряжи;

ПЩСО —специальный (особо гибкий) в оплетке из хлопчатобумажной пряжи;

ПЩДО —в двойной обмотке и оплетке из хлопчатобумажной пряжи;

ПЩОО —в обмотке и оплетке из хлопчатобумажной пряжи.

Примечание. По требованию заказчика провода должны изготовляться с обмоткой и оплеткой из капрона взамен хлопчатобумажной пряжи.

2.    Номинальное сечение жил проводов и диаметры медных проволок, составляющих жилу, а также наружные диаметры готовых проводов и сопротивление провода постоянному току, пересчитанное на длину 1 км и температуру 20° С, должны соответствовать табл. 1 для проводов марок ПЩ, ПЩО, ПЩОО и ПЩДО и табл. 2 для проводов марок ПЩС и ПЩСО.

Таблица 1

Номинальное

сечение

жилы

ММ2

Диаметр

проволоки

мм

Сопротивление жилы постоянному

Расчетный диаметр провода мм

не более

току

OJH \к м.

не более

ПЩ

ПЩО

ПЩОО

ПЩДО

0,05

0,05

420

0,3

0,16

0,05

113

0,7

_

0,30

0,05

77,2

1,0

1,8

2,3

2,8

0,50

0,05

46,2

1,2

2,0

2,5

3,0

0,75

0,08

28,8

1,5

2,3

2,8

3,3

1.0

0,08

21,6

1,7

2,5

3,0

3,5

1.5

0,08

14,4

2,1

2,9

3,4

3,9

Внесен заводом «Москабель» Московского городского совнархоза

Утвержден Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов 17/1V 1959 г.

Срок введения 1/1 1960 г.; п. 13 в части поставки провода на катушках — с 1/1 1961 г._

Несоблюдение стандарта преследуется по закону. Перепечатка воспрещена

539

Продо.шение

Номинальное

Диаметр

Сопротивление

Расчетный диаметр провода им

не более

сечение

жилы постоянному

жилы

проволоки

току

мм2

мм

ом/км, не более

ПЩ

ГИДО

шцоо

ПЩДО

2,5*

0,10

8,6

2,6

3,4

3,9

4,4

4*

0,13

5,4

3,3

4,1

4.6

5,1

6*

0,13

3,6

4,2

5.0

5,5

6,0

10*

0,13

2,2

5,5

6,3

6,8

7,3

Таблица 2

Номинальное

Диаметр

Сопротивление жилы постоянному

Расчетный диаметр провода мм, не более

жилы

мм2

проволоки

мм

току ом /км, не более

ПЩС

П1ЦСО

1,0

0,05

23,2

1,8

2,6

1,5

0,05

15,5

2,0

2,8

2,5

0,05

9.3

2,8

3.6

3.    Строительная длина провода должна быть не менее 25 м. Допускается сдача маломерных отрезков длиной не менее 10 м

для неизолированных проводов и не менее 2 м для изолированных проводов, в количестве не более 20% от сдаваемой партии. По соглашению предприятия-поставщика и заказчика допускается сдача маломерных отрезков любой длины.

4.    Провода при заказе должны обозначаться маркой, сечением и номером настоящего стандарта.

Пример условного обозначения провода специального неизолированного сечением жилы 2,5 мм2 марки ПЩС:

ПЩС 2,5 ГОСТ 9125-59

II. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

5.    Шаг скрутки отдельных стренг провода должен быть не более 28 диаметров стренги. 1

Шаг скрутки токопроводящей жилы провода должен быть не более 14 диаметров жилы провода.

6.    Токопроводящая жила провода должна быть отожженной и не должна иметь окисленной поверхности. Незначительные местные потемнения и легкие цвета побежалости допускаются.

7.    Провод не должен иметь повреждений стренг. Пайка отдельных стренг и целого провода не допускается. Допускаются обрывы отдельных проволок при условии сохранения нормы сопротивления постоянному току согласно требованиям табл. 1 и 2.

8.    Обмотка и оплетка должны быть наложены на жилу провода плотно и равномерно. Плотность оплетки должна быть не менее 85%.

Допускается незначительная ребристость провода по шагу скрутки стренг.

9.    Материалы, применяемые для изготовления проводов, должны соответствовать:

медная проволока — ГОСТ 2112-62;

пряжа хлопчатобумажная — ГОСТ 1119-54 и ГОСТ 6904-54.

10.    Предприятие-поставщик должно гарантировать соответствие выпускаемых проводов всем требованиям настоящего стандарта.

Для проверки качества предприятие-поставщик производит испытания проводов в количествах и в сроки, достаточные для гарантирования их соответствия требованиям настоящего стандарта.

III. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

11.    Измерение сопротивления токопроводящей жилы (п. 2) должно производиться по ГОСТ 7229-67.

12.    Степень отжига жилы провода (п. 6) должна проверяться на образцах длиной 50 мм. Образец провода длиной 50 мм при свободном падении его плашмя с высоты 200 мм не должен рассыпаться.

IV. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА И ХРАНЕНИЕ

13.    Провода должны поставляться на катушках. Допускается поставка провода в бухтах по согласию заказчика.

Маломерные отрезки проводов поставляются в бухтах. Допускается связка маломерных отрезков между собой.

Бухты провода должны быть перевязаны, затем обернуты упаковочной бумагой и перевязаны не менее чем в трех местах.

Провод на катушках должен быть обернут упаковочной бумагой.

При отправке иногородним заказчикам катушки или бухты провода должны быть упакованы в деревянные ящики, выложенные внутри влагонепроницаемой бумагой.

14.    Каждая катушка или бухта должна иметь этикетку с указанием:

541

а)    наименования организации, в систему которой входит предприятие-поставщик;

б)    наименования или товарного знака предприятия-поставщика, его местонахождения (города) или условного адреса;

в)    марки провода;

г)    сечения провода;

д)    веса нетто в кг;

е)    даты изготовления;

ж)    номера настоящего стандарта.

15. Хранение провода должно производиться в сухих-складских помещениях.

Замена

ГОСТ 2112-62 введен взамен ГОСТ 2112-46. ГОСТ 7229-67 введен взамен ГОСТ 7229-54.

542

1

По обоснованному требованию заказчика должны изготовляться неизолированные провода из медных луженых проволок по дополнительным техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

540

standartgost.ru

ПРОВОДА ДЛЯ ЩЕТОК ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН

ТУ16-705.467-87 (взамен ГОСТ 9125-74)



Провода предназначены для щеток электрических машин. Вид климатического исполнения В2.

Марки проводов:

ПЩ — гибкий из медных проволок;

ПЩС — высокой гибкости из медных проволок;

МПЩ — специальный из медных проволок.

Пример условного обозначения провода марки ПЩ сечением 2,5 мм2:

Провод ПЩ 2,5 ТУ16-705.467-87.

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Номинальное сечение, конструкция провода, электрическое сопротивление, разрывное усилие проводов приведены в табл. 1.

Провода сечением свыше 0,09 мм2 стойки к 100 перегибам на угол ±90° при диаметре изгиба 20 мм — для проводов сечением до 4,0 мм2, при диаметре изгиба 200 мм — для проводов сечением свыше 4,0 мм2.

Провода стойки к воздействию механических факторов: вибрационных нагрузок с частотой от 5 до 2500 Гц с ускорением до 196 м-с-2;

линейного ускорения — до 490 м-с-2;

многократных ударов с ускорением до 392 м-с-2 с длительностью импульсов 2-10 мкс.

Расчетный диаметр, масса и допустимые токовые нагрузки проводов приведены в табл. 2.

Наработка проводов марок ПЩ, ПЩС: при нормальных климатических условиях — 10000 ч, при температуре до 100°С — 5000 ч, при температуре до 125°С — 1000 ч, при температуре до 150°С — 300 ч, при температуре до 200°С — 200 ч, при температуре до 230°С — 30 ч для проводов сечением

более 1,5 мм2.

Таблица 1

Номинальное сечение провода, мм2 Число и диаметр проволок, мм в проводе марки Электрическое сопротивление 1 км провода, Ом, не более, марки Разрывное усилие провода, Н (кгс), не менее, марки
ПЩ ПЩС МПЩ ПЩ ПЩС МПЩ ПЩ ПЩС МПЩ
0,015 (1+6)х7х0,02 1300 7,3(0,75)
0,025 (1+6)х2х0,05 680 12,7(1,30)
0 03 (1+6)х14х0,02 630 12,7(1,30)
0,04 22×0,05 445 15,7(1,60)
0,05 (1+6)х4х0,05 390 17,6(1,80)
0,06 31×0,05 311 22,1(2,26)
0,07 36×0,05 295 23,9(2,44)
0,08 (1+6)х6х0,05 240 24,5(2,50)
0,09 46×0,05 220 32,9(3,35)
0,12 3x18x0,05 174 19,0(1,93)
0,13 4x18x0,05 156 25,4(2,60)
0,16 7x12x0,05 113 29,7(3,0)
0,18 5x18x0,05 107 31,8(3,2)
0,20 6x18x0,05 100 38,15(3,9)
0,25 (1+6^18×0,05 78 44,5(4,5)
0,30 (1+6)х22х0,05 65 54,4(5,5)
0,35 5x36x0,05 54 63,6(6,5)
0,50 (1+6)х36х0,05 39 89,0(9,0)
0,70 6x30x0,071 28 128,2(13,0)
0,75 (1+6)х28х0,071 27 139,6(14,0)
1,00 4x2x30x0,071 <1+6)х2х36х0,05 21 21 170,9(17,3) 178,0(18,0)
1,25 5x2x30x0,071 17 213,7(21,7)
1,50 (1+6)х2х28х0,071 (1+6)хЗх36х0,05 14 14 279,2(28,5) 267(27,2)
1,60 (1+6)х2х30х0,071 12 299,1(30,5)
2,0 6x3x30x0,071 9,3 384,6(39,0)
2,5 (1+6)хЗх30х0,071 (1+6)х5х36х0,05 8,0 8,0 448,7(45,7) 445(45,4)
3,2 (1+6)х4х30х0,071 6,0 598,2(61,0)
4,0 (1+6)х43х0,13 (1+6)х5х30х0,071 5,0 5,0 718,7(73,0) 747,8(76,3)
6,0 (3+9)х38х0,13 (1+6)х7х30х0,071 3,5 3,5 1088,9(111,0) 1047,0(106,8)
8,0 (1+6+12)у33у0,13 (1 +6)х5х2х30х0,071 2,4 2,4 1497,2(152,5) 1496,0(152,4)
10,0 (1 +6+12)х39х0,13 (1 +6)х4х3х30х0,071 2,0 2,0 1769,4(180,5) 1794,7(183,0)
12,5 (3+9)х2х39х0,13 (1 +6)х5х3х30х0,071 1,6 1,6 2235,0(228,01 2243,0(229)
16,0 (3+9)х3х36х0,13 (1 +6)х5х4х30х0,071 1,2 1,2 3094,0(315) 2991,0(305)

Таблица

Номинальное сечение жил, мм2 Расчетный диаметр,мм,провода марок Расчетная масса 1 км провода Допустимая токовая нагрузка
МПЩ ПЩ ПЩС МПЩ ПЩ ПЩС
0,015 0,18 0,15 0,21
0,025 0,30 0,26 0,35
0,03 0,27 0,29 0,42
0,04 0,30 0,40 1,15
0,05 0,36 0,52 0,70
0,06 0,34 0,56 2,00
0,07 0,37 0,71 2,10
0,08 0,45 0,78 2,20
0,09 0,40 0,83 2,70
0,12 0,54 1,23 3,20
0,13 0,60 1,33 3,40
0,16 0,65 1 55 3,90
0,18 0,68 1,66 4,30
0,20 0,75 1,84 4,90
0,25 0,75 2,30 5,50
0,30 0,85 2,84 6,00
0,35 0,95 3,32 7,00
0,50 1,05 4,46 9,00
0,70 1,50 6,59 11,0
0,75 1,50 7,14 12,0
1,00 1,80 1,90 8,79 9,20 15,0
1,25 2,00 10,85 17,5
1,5 2,20 2,26 14,18 14,20 19,0
1,6 2,20 15,35 20,0
2,0 2,40 19,57 24,0
2,5 2,70 2,83 22,80 23,20 26,0
3,2 3,00 30,40 32,0
4,0 3,12 3,63 38,00 38,00 38,0
6,0 3,94 4,04 57,52 53,20 50,0
8,0 4,36 4,70 77,50 76,40 60,0
10,0 4,74 5,30 93,46 92,40 75,0
12,5 5,70 5,90 115,80 114,0 85,0
16,0 6,37 6,70 160,20 152,0 100,0

Наработка провода марки МПЩ при нормальных климатических условиях-не менее 1000 ч, при температуре 160°С — 50 ч. Провода предназначены для эксплуатации при температуре от минус 60 до 230°С для марок ПЩ, ПЩС и до 160°С для марки МПЩ при относительной влажности воздуха до 98% при температуре до 35°С.

Срок службы проводов — не менее 15 лет.

СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ

ТУ 16-705.467-87 действуют без ограничения срока, с тремя изменениями.

Разработчик — ОАО ВНИИКП

Коды ОКП и заводы-изготовители по маркам проводов в зависимости от их сечения приведены в табл. 3.

Таблица 3

Марка Код ОКП Сечение, мм2 Заводы-изготовители
ПЩ 35 1711 0200 0,3-10,0 Москабельмет, Чувашкабель, Беларускабель, Автопровод, Кавказкабель
0,04-16,0 Уралкабель, Южкабель, Сиб-кабель, Металлист, Электрокабель, Уфимкабель, Мол-давкабель, Андижанкабель, Рыбинсккабель, Томсккабель
ПЩС 35 1711 0300 1,00-16,0 Металлист, Сибкабель, Анди-жанкабель, Молдавкабель
МПЩ 35 1711 0100 0,015-0,08 Металлист

optochip.org

ГОСТ 7912-74 (СТ СЭВ 2050-79) Резина. Метод определения температурного предела хрупкости (с Изменениями N 1, 2, 3), ГОСТ от 07 января 1974 года №7912-74

ГОСТ 7912-74
(СТ СЭВ 2050-79)

Группа Л69

РЕЗИНА

Метод определения температурного предела хрупкости

Method of test for temperature limit of brittleness for vulcanized

ОКСТУ 2509

Срок действия с 01.01.76
до 01.01.96*
______________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 11-12, 1994 год). — Примечание «КОДЕКС».

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической и нефтеперерабатывающей промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Ю.Л.Морозов, д-р техн. наук; Е.Е.Ковалева; М.Е.Вараксин, канд. техн. наук; А.М.Кучерский, канд. техн. наук; В.П.Перелыгина; Л.К.Любавская; Т.П.Федулова; Б.М.Чаусова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 07.01.74 N 17

3. ВЗАМЕН ГОСТ 7912-56

4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2050-79

5. Стандарт соответствует ИСО/Р 812-68

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (апрель 1993 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в марте 1980 г., январе 1982 г., июне 1990 г. (ИУС 5-80, 4-82, 10-90)

Настоящий стандарт распространяется на резину и устанавливает метод испытания резины на хрупкость при изгибе.

Сущность метода заключается в определении температурного предела хрупкости резины — самой низкой температуры, при которой резина в условиях испытания не разрушается.

Температурный предел хрупкости резины может не совпадать с предельной температурой работоспособности резиновых изделий при низких температурах.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2050-79.

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Для испытания применяют образцы в виде полосок шириной (6,0±0,5) мм и длиной от 25 до 45 мм, вырубленных из пластин толщиной (2,0±0,2) мм штанцевым ножом. За ширину образца принимают соответствующий размер штанцевого ножа.

Допускается применять образец в виде пластины с тремя надрезами в соответствии с чертежом. Пластины вырубают и надрезают штанцевым ножом. Конструкция штанцевого ножа должна обеспечивать одновременно вырубку и надрезание образца.

Допускается испытывать образцы, изготовленные из готовых изделий, при этом в нормативно-технической документации на конкретную продукцию устанавливают место вырубки образцов.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.2. Образцы вырубают так, чтобы направление их продольной оси совпало с направлением вальцевания.

1.3. Поверхность образцов должна соответствовать требованиям ГОСТ 269-66.

1.4. Количество образцов при каждой температуре испытания должно быть равно четырем.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1a. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

1а.1. Прибор для испытания

1а.1.1. Прибор, в который входят:

зажим для консольного закрепления четырех образцов или пластины с тремя надрезами. Предпочтительным является применение зажима с резиновой прокладкой, исключающей деформацию образца в зажиме. Прокладка должна быть расположена над испытуемым образцом. Прокладку изготовляют из резины твердостью от 40 до 70 IRHD по ГОСТ 20403-75;

ударник для их изгиба;

криокамера с жидкой средой, оснащенная устройством для перемешивания среды и обеспечивающая охлаждение образцов в среде до температуры испытания, выдержку и испытание их при этой температуре.

В качестве жидкой среды используют этиловый спирт, в качестве охлаждающего агента — твердую двуокись углерода, жидкий азот или др.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

1a.1.2. Скорость движения ударника при изгибе образца должна составлять (2,0±0,2) м/с. Ударник должен проходить не менее 8 мм от момента касания образца до остановки при сохранении средней заданной скорости на участке длиной 8 мм.

Основные размеры и взаимное расположение зажима, ударника и образца перед изгибом приведены на чертеже.

Основные размеры и взаимное расположение зажима, ударника и образца перед изгибом

1 — образец;

2 — ударник; 3, 5 — верхняя и нижняя плиты зажима; 4 — резиновая прокладка

Приборы, изготовленные до 01.01.93, могут иметь ударник радиусом (1,6) мм на расстоянии от зажима (6,5±0,3) мм.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

1a.1.3. Погрешность средства измерения температуры среды не должна превышать ±1 °С при температурах до минус 40 °С и ±1,5 °С — при температурах от минус 41 до минус 75 °С.

Погрешность регулирования установившейся температуры среды не должна превышать ±1 °С.

Чувствительный элемент средства измерения температуры среды должен быть расположен на уровне образца.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1a.1.4. Испытания проводят на приборах марок ИМ-5001, 2046 ПХ-1 или других приборах с такими же метрологическими характеристиками, аттестованных в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1a.2. Толщиномер индикаторный по ГОСТ 11358-89 с ценой деления 0,01 мм.

1а.З. Секундомер механический по ГОСТ 5072-79, 2-го класса точности, или другие средства измерения времени с погрешностью не более ±5 с.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1а.4. Спирт этиловый технический по ГОСТ 17299-78 или спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300-87 (охлаждающая среда).

1а.5. Двуокись углерода твердая по ГОСТ 12162-77 или жидкая по ГОСТ 8050-85 или азот по ГОСТ 9293-74 (охлаждающие агенты).

(Введены дополнительно, Изм. N 1).

1a.6. Линейка измерительная по ГОСТ 427-75 с ценой деления 1 мм.

(Введен дополнительно, Изм. N 3).

2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

2.1. Испытания проводят не ранее чем через 16 ч и не позднее чем через 28 сут после вулканизации.

Допускается проводить испытания через другие промежутки времени, о чем указывают в нормативно-технической документации на резины, резиновые изделия и методы их испытаний.

Перед испытанием образцы или пластины, из которых их вырубают, кондиционируют при температуре (23±2) °С не менее 1 ч.

При кондиционировании образцы должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.1a. Измеряют толщину каждого образца в трех точках, принимая за результат среднее арифметическое значение.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.2. Температуру охлаждающей среды криокамеры доводят до значения величины, близкой к ожидаемой температуре хрупкости испытуемой резины.

Часть прибора, предназначенную для установки образцов, погружают в криокамеру и выдерживают при температуре испытания не менее 10 мин.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.3. Закрепляют в зажиме четыре образца и погружают в охлажденную до температуры испытания криокамеру. Уровень жидкости над образцами должен быть не менее 25 мм.

Перед погружением образцов в криокамеру допускается ее охлаждение ниже температуры испытания настолько, чтобы после погружения температура в ней была равна температуре испытания.

2.4. Образцы выдерживают в течение (3,0±0,5) мин, считая с момента установления заданной температуры.

2.3, 2.4. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.5. По истечении этого времени по образцам, находящимся в криокамере, производят ударником один удар. Возвращают ударник в исходное положение, зажим с образцами извлекают из криокамеры, образцы вынимают из зажима и осматривают каждый образец.

Образец считают разрушенным при наличии хотя бы одного из следующих признаков разрушения: разделения образца на части, наличия одной или нескольких трещин, расщепления, выкрашивания.

При отсутствии признаков разрушения каждый образец изгибают вручную под углом 90° в направлении, в котором он подвергался деформированию в криокамере, и осматривают; при обнаружении признаков разрушения образец считают разрушенным.

Допускается производить осмотр образцов и их изгиб, не вынимая из зажимов.

При разрушении хотя бы одного из четырех образцов, испытанных при одной и той же температуре, резину считают разрушенной.

2.6. Испытания при каждой температуре проводят на четырех новых образцах.

Испытания начинают с температуры, при которой ожидается разрушение резины, а если эта температура не известна даже ориентировочно, ее подбирают. Повышая температуру с интервалом 10 °С, проводят испытания до температуры, при которой резина не разрушается. Затем температуру понижают на 8 °С, проводят испытание при этой температуре и в случае разрушения резины повышают температуру с интервалом 2 °С. Проводят испытания до тех пор, пока не будет установлена температура, при которой резина не разрушается.

Эта температура, являясь самой низкой температурой, при которой не происходит разрушение, представляет собой температурный предел хрупкости резины.

Пример определения температурного предела хрупкости резины приведен в справочном приложении.

2.7. При проверке резины на соответствие требования по нормативно-технической документации на резины и резиновые изделия проводят одно испытание по пп.2.1-2.5 при температуре, установленной в нормативно-технической документации. Если ни один из четырех образцов не разрушился, считают, что температурный предел хрупкости резины равен или ниже температуры, при которой проводили испытание. Если хотя бы один из четырех образцов разрушился, считают, что температурный предел хрупкости резины выше температуры испытания.

Пример определения температурного предела хрупкости на соответствие требованиям нормативно-технической документации приведен в справочном приложении.

2.5-2.7. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.8. (Исключен, Изм. N 2)

3. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

3.1. При определении температурного предела хрупкости за результат испытания принимают установленную в соответствии с п.2.6 самую низкую температуру, при которой не происходит разрушения резины.

3.2. Пря проверке резины на соответствие требованиям нормативно-технической документации за результат испытания принимают заключение о том, что температурный предел хрупкости резины равен или ниже температуры, приведенной в нормативно-технической документации, или заключение о том, что температурный предел хрупкости выше этой температуры.

3.3. Результаты испытаний несопоставимы при испытании образцов, изготовленных из пластин и резиновых изделий.

3.4. Результаты испытаний оформляют протоколом, в котором указывают:

обозначение резины;

дату и условия вулканизации резины или резинового изделия;

температурный предел хрупкости резины с приведением результатов испытания при всех использованных температурах или заключение согласно п.3.2;

дату испытания;

обозначение настоящего стандарта.

Разд.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное)

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

При температуре минус 70 °С резина разрушилась. Повышают температуру на 10 °С, устанавливая ее равной минус 60 °С, и проводят испытание. При этой температуре также установлено разрушение резины. Снова повышают температуру на 10 °С, устанавливая ее равной минус 50 °С, и проводят испытание. При этой температуре резина не разрушилась.
Понижают температуру на 8 °С, устанавливая ее равной минус 58 °С, и проводят испытание. При этой температуре резина разрушилась.

Повышают температуру на 2 °С, устанавливая ее равной минус 56 °С, и проводят испытание. При этой температуре резина разрушилась. Снова повышают температуру на 2 °С, устанавливая ее равной минус 54 °C. При этой температуре резина не разрушилась.

Температура минус 54 °С представляет собой температурный предел хрупкости резины и является результатом испытания.

В нормативно-технической документации на резины или резиновые изделия указано, что температурный предел хрупкости резины должен быть не выше минус 50 °С.

В этом случае испытания проводят при температуре минус 50 °С. Если ни один из четырех образцов не разрушился, это означает, что температурный предел хрупкости испытанной резины не выше минус 50 °С.

Если хотя бы один образец разрушился, это означает, что температурный предел хрупкости резины выше минус 50 °С.

(Введено дополнительно, Изм. N 2).

Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1993

docs.cntd.ru

ГОСТ 20082-74

ГОСТ 20082-74*

Группа А19
____________
В указателе
«Национальные стандарты» 2006 г.
группа А49. — Примечание «КОДЕКС».

ОКСТУ 0709

Дата введения 1975-07-01

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 19 августа 1974 г. N 2015 срок действия установлен с 01.07.75

Проверен 1986 г. Постановлением Госстандарта от 19.02.86 N 368 срок действия продлен до 01.07.91**
________________
** Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта СССР от 14.11.91 N 1741 (ИУС N 2, 1992 год). — Примечание «КОДЕКС».

ВЗАМЕН ГОСТ 842-52 в части разд.III, п.13

* ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1987 г.) с Изменением N 1, утвержденным в феврале 1986 г. (ИУС 5-86).

Настоящий стандарт распространяется на природный обогащенный мел и устанавливает метод определения гранулометрического состава путем ситового анализа.

Сущность метода заключается в количественном определении остатка мела на ситах после просева с последующим вычислением его содержания в процентах от общей массы навески, взятой для рассева.

1. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

1.1. Отбор проб — по ГОСТ 12085-73*.
________________

* Здесь и далее. Действует ГОСТ 12085-88. — Примечание «КОДЕКС».

2. АППАРАТУРА

2.1. Для проведения испытания применяют:

сита с сетками N 014 и N 0045 по ГОСТ 6613-86;

анализатор ситовой механический;

шкаф сушильный с вентиляционным устройством и приборами для контроля и поддержания температуры 105-110 °С;

весы лабораторные с погрешностью взвешивания 0,01 г класса точности по ГОСТ 24104-80*;

________________

* Действует ГОСТ 24104-2001. — Примечание «КОДЕКС».

стекло часовое;

кисть мягкую N 18 или N 20.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

3.1. Среднюю пробу, отобранную по ГОСТ 12085-73, высушивают в сушильном шкафу в течение 2 ч при температуре 105-110 °С и охлаждают до комнатной температуры.

Затем для рассева выделяют две навески массой 50 г каждая.

3.2. Допускается определять гранулометрический состав мела без предварительного высушивания средней пробы с параллельным определением содержания в ней влаги по ГОСТ 19219-73 и последующим пересчетом на сухую массу.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Навеску мела помещают на сито (или верхнее сито в наборе сит) и производят просеивание на механическом анализаторе в течение 15-20 мин или вручную — сначала встряхиванием, а затем с помощью мягкой кисти до прекращения появления частичек мела в течение 30 с на черной бумаге, помещенной под сито. Остаток на сите количественно переносят на часовое стекло и взвешивают.

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Массовую долю остатка после просева мела на каждом сите () в процентах вычисляют по формуле

,

где — навеска мела, г;

— навеска часового стекла с остатком, г;

— масса часового стекла, г.

5.2. Допускаемые расхождения между результатами параллельных определений не должны превышать в процентах:

0,06

— для

остатка

на

сите

N 0,14;

0,4

— «

«

«

«

N 0045.

Если расхождения между результатами параллельных определений превышают допускаемые, определение повторяют.

За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.

Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1987

docs.cntd.ru

ГОСТ 9993-74

ГОСТ 9993-74*

Группа М71

ОКП 81 1222

Дата введения 1975-07-01

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 14 мая 1974 г. N 1156 дата введения установлена 01.07.75

Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

ВЗАМЕН ГОСТ 9993-62

* ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в ноябре 1979 г., январе 1984 г. (ИУС 1-80, 5-84)

Настоящий стандарт распространяется на короткую пеньку — короткое непараллелизованное техническое волокно конопли, получаемое в результате заводской и внезаводской обработки отходов трепания тресты, путанины и короткостебельной тресты.

Термины, применяемые в настоящем стандарте, приведены в приложении 2.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1а. Короткая пенька должна быть изготовлена в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

1.1. Короткую пеньку в зависимости от показателей качества подразделяют на три сорта: 1, 2 и 3-й в соответствии с требованиями, указанными в таблице.

Сорт короткой пеньки

Разрывная нагрузка скрученной ленточки, не менее

Нормированная массовая доля костры, %

Предельная массовая доля костры, %,
не более

Массовая доля «лапы», %, не более

Код ОКП

Н

кгс

1

304

31

10

12

4

81 1222 0101 06

2

245

25

13

17

5

81 1222 0102 05

3

167

17

16

21

7

81 1222 0103 04

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1.2. Сорт короткой пеньки устанавливают по наихудшему показателю.

Пеньку с содержанием лапы выше норм, установленных для каждого сорта, переводят на сорт ниже.

1.3. Нормированная влажность короткой пеньки устанавливается 13%.

Фактическая влажность не должна превышать 16%.

1.4. Гнилостный запах и посторонние примеси в волокне не допускаются.

1.5. По внешнему виду и физико-механическим показателям короткая пенька должна соответствовать стандартным образцам, утвержденным в установленном порядке.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Короткую пеньку поставляют партиями. Партией считают любое количество пеньки одного сорта, оформленное одним документом о качестве.

2.2. Волокно сдают по кондиционной массе. Кондиционную массу партии () в килограммах вычисляют по формуле

,

где фактическая масса партии волокна, кг;

— нормированная влажность волокна, %;

фактическая влажность, %;

— фактическое содержание костры, %;

— нормированное содержание костры, %.

Вычисление производят до первого десятичного знака с последующим округлением до целого числа.

При фактической влажности пеньки ниже 8% партию принимают по фактической массе с учетом содержания костры.

Кондиционную массу партии () в килограммах вычисляют по формуле

.

2.3. (Исключен, Изм. N 2).

2.4. Для контроля качества короткой пеньки от партии отбирают 5% упаковочных единиц, но не менее четырех.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.5. В случае совпадения результатов лабораторных испытаний с результатами органолептической оценки их считают окончательными и распространяют на всю партию.

В случае несовпадения результатов лабораторных испытаний с результатами органолептической оценки проводят повторную проверку по разрывной нагрузке волокна на новой пробе, отобранной из той же выборки.

Результаты повторных лабораторных испытаний считают окончательными и распространяют на всю партию.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1а. Оценку качества короткой пеньки производят органолептически сравнением ее со стандартными образцами.

При возникновении разногласий в оценке качества проводят лабораторные испытания и сорт волокна устанавливают в соответствии с требованиями, указанными в таблице.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

3.1. Определение разрывной нагрузки скрученной ленточки

3.1.1. Из упаковочных единиц, отобранных по п.2.4, из внутренних слоев по диагонали (из середины и углов) отбирают точечные пробы. Из них, не смешивая, составляют две объединенные пробы массой не менее 2 кг каждая. Из каждой упаковочной единицы отбирают три точечные пробы из одного слоя для первой объединенной пробы и три точечные пробы из другого слоя для составления второй объединенной пробы.

Первая объединенная проба предназначена для проверки качества волокна, вторая — на случай проведения повторной проверки.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.1.2. Перед испытанием объединенную пробу выдерживают в климатических условиях по ГОСТ 10681-75 в течение 24 ч. В этих же условиях проводят испытание.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.1.3. Для формирования ленточки от точечных проб отбирают четыре элементарные пробы по 20 г каждая так, чтобы в элементарные пробы вошло волокно из каждой точечной пробы. Для этого каждую точечную пробу раскладывают на столе и, осторожно растаскивая ее руками, берут пряди волокна.

Из каждой элементарной пробы волокна вытягиванием и накладыванием формируют ленточку длиной 1 м и шириной 4-5 см.

Каждую ленточку пропускают три раза через лентообразователь ЛОГ при вытяжке, равной 3.

После первого и второго пропусков полученную ленточку складывают втрое так, чтобы длина ее равнялась 1 м, для чего ее разъединяют в двух местах. После третьего пропуска ленточку не складывают, а разрезают на отрезки длиной 27 см. Из четырех ленточек вырезают 30 отрезков массой по 0,65 г, причем недостаток или излишек в массе пополняют или удаляют отделением волокон вдоль ленточки.

Взвешивание производят на весах, имеющих погрешность не более 0,03 г.

Каждый взвешенный отрезок ленточки должен иметь одинаковую толщину по всей длине.

3.1.4. Разрывную нагрузку скрученной ленточки определяют на разрывной переносной машине типа ДКВ-60, или на разрывной машине типа РТ-250-3М с улиточными зажимами, или на разрывной машине типа РМП-1.

3.1.5. Для определения разрывной нагрузки на машине типа ДКВ-60 и типа РМП-1 предварительно взвешенные отрезки ленточек скручивают на приборе КВ-3, прикрепленном к динамометру, повертыванием ручки прибора вправо и влево до упора, устанавливаемого у отметки 15, что дает 15 кручений на 20 см подкручиваемой длины отрезка.

Скрученный отрезок ленточки закрепляют в зажимах, сохраняя крутку. Разрыв производят при зажимной длине 10 см и частоте вращения рукоятки 60 об/мин.

3.1.3-3.1.5. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.1.6. Для определения разрывной нагрузки на машине типа РТ-250-3М взвешенные отрезки ленточек скручивают на специальном устройстве, смонтированном на машине, до 15 кручений на 20 см длины. Скрученный отрезок ленточки переносят в зажимы разрывной машины, сохраняя крутку, и закрепляют. Разрыв производят при зажимной длине 10 см и скорости движения зажимов 150 мм/мин.

3.1.7. Разрывную нагрузку определяют как среднее арифметическое результатов 30 испытаний.

Вычисление производят до первого десятичного знака с последующим округлением до целого числа.

3.1.6, 3.1.7. (Введены дополнительно, Изм. N 1).

3.2. Определение содержания костры

3.2.1. Массовую долю костры в короткой пеньке определяют вручную или на приборе ПКП.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2.2. Для проведения испытания из каждой упаковочной единицы, отобранной по п.2.4, из середины и углов кип вырезают ножницами примерно равными частями пробу в виде прядей волокна общей массой не менее 1 кг и помещают ее в отдельный мешок.

3.2.3. Для определения содержания костры на приборе волокно расстилают на столе равномерным слоем на площади 150х70 см (осыпавшуюся костру собирают и равномерно распределяют по всему слою) и из нее в 10 местах вырезают точечные пробы в виде прядей волокна по чертежу.

При этом волокно в указанных на чертеже местах захватывают рукой на всю глубину слоя и, приподнимая над столом, отрезают от пробы в двух местах ножницами; расстояние между разрезами должно быть 9-13 см. Каждую точечную пробу делят в продольном направлении на три приблизительно равные части и из этих частей составляют три объединенные пробы так, чтобы в каждую объединенную пробу вошло волокно от каждой точечной пробы. От каждой объединенной пробы берут элементарную пробу массой 25 г с погрешностью не более 0,01 г. Костру, высыпавшуюся при отборе точечных проб на стол, собирают и равномерно распределяют по поверхности каждой из трех объединенных проб до взятия элементарных проб.

Перед пропуском на приборе каждую элементарную пробу делят на две приблизительно равные части. Каждую часть расстилают на раскладочном столе прибора на всю его площадь. Обработку каждой части элементарной пробы производят в течение 67 с, после чего прибор автоматически останавливается. Затем открывают крышку прибора и снимают волокно с барабана. Содержимое лотков вынимают после пропуска каждой элементарной пробы. Из него вручную выделяют волокнистую часть — пух, который тщательно отряхивают с целью удаления оставшейся в нем костры и присоединяют к очищенному волокну. Оставшуюся часть содержимого лотка — отходы (костра, покровные ткани, пыль, остатки пуха) взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

Очищенное волокно тоже взвешивают. Его массу суммируют с массой отходов в лотках.

Масса волокна и отходов одной элементарной пробы не должна отличаться от первоначальной массы неочищенного волокна более чем на 1 г.

Если разность больше, то результаты обработки данной элементарной пробы не засчитывают и обрабатывают дополнительно отобранную элементарную пробу.

Все указанные операции повторяют для каждой элементарной пробы.

Содержание отходов в лотках () в процентах вычисляют по формуле

,

где — масса отходов в лотке первой элементарной пробы, г;

— масса отходов в лотке второй элементарной пробы, г;

— масса отходов в лотке третьей элементарной пробы, г.

Вычисление производят до второго десятичного знака с последующим округлением до первого десятичного знака.

По величине содержания отходов в лотках и по переводной таблице, приведенной в приложении 1, определяют общее содержание костры в пробе.

3.2.4. Для определения содержания костры вручную пробу волокна, отобранную по п.3.2.2, массой 1 кг аккуратно расстилают на столе равномерным слоем на площади 150х70 см (осыпавшуюся костру собирают и равномерно распределяют по всему слою) и из нее в 10 местах вырезают точечные пробы в виде прядей размером 5-7 см по чертежу. При этом волокно в указанных местах захватывают рукой на всю глубину слоя и, приподнимая над столом, отрезают от пробы в двух местах ножницами. Из точечных проб составляют две объединенные пробы массой 30 г каждая с погрешностью взвешивания не более 0,1 г.

Костру выбирают пинцетом и взвешивают. Очищенное волокно также взвешивают. Погрешность между первоначальной массой объединенной пробы и суммой массы костры и волокна допускается не более 0,1 г.

Содержание костры () в процентах вычисляют по формуле

,

где — масса костры, г;

— первоначальная масса объединенной пробы, г.

За окончательный результат принимают среднее арифметическое результатов двух определений.

Вычисление производят до первого десятичного знака с последующим округлением до целого числа.

3.2.2-3.2.4. (Измененная редакция, Изм. N 2).

3.3. Определение содержания «лапы» — труднорасщепляющейся сетчатой части волокна в комлевых участках (нерасщепленное волокно средней части стебля «лапой» не считают)

3.3.1. Для определения содержания «лапы» используют точечные пробы, отобранные по п.3.1.1.

От 15 точечных проб отбирают примерно равными частями пряди волокна для составления элементарной пробы массой 100 г.

3.3.2. Из элементарной пробы вырезают ножницами «лапу» и взвешивают.

Содержание «лапы» () в процентах вычисляют по формуле

,

где масса «лапы», г;

— масса элементарной пробы, г.

Вычисление производят до первого десятичного знака с последующим округлением до целого числа.

3.3.1-3.3.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

3.4, 3.4.1 (Исключены, Изм. N 2).

3.4.2. Влажность волокна определяют по ГОСТ 25133.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.4.3-3.4.5. (Исключены, Изм. N 2).

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение короткой пеньки — по ГОСТ 7563-73.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Переводная таблица определения содержания костры в волокне при определении ее на приборе ПКП

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Содержание отходов в лотке, %

Общее содержание костры в волокне, %

2,6-3,4

3,0

3,5-4,4

4,0

4,5-5,1

5,0

5,2-6,0

6,0

6,1-6,9

7,0

7,0-7,7

8,0

7,8-8,4

9,0

8,5-9,2

10,0

9,3-9,9

11,0

10,0-10,8

12,0

10,9-11,5

13,0

11,6-12,5

14,0

12,6-13,4

15,0

13,5-14,4

16,0

14,5-15,2

17,0

15,3-16,2

18,0

16,3-17,1

19,0

17,2-18,2

20,0

18,3-19,0

21,0

19,1-20,1

22,0

20,2-21,0

23,0

21,1-22,0

24,0

22,1-22,9

25,0

23,0-24,0

26,0

24,1-25,0

27,0

25,1-25,8

28,0

25,9-26,7

29,0

26,8-27,7

30,0

27,8-28,8

31,0

28,9-29,6

32,0

29,7-30,6

33,0

30,7-31,2

34,0

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

______________
* На территории Российской Федерации действуют ГОСТ Р 50779.10-2000, ГОСТ Р 50779.11-2000. — Примечание изготовителя базы данных.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Введено дополнительно, Изм. N 2).

Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1999

docs.cntd.ru

ГОСТ 19851-74 Лента резаная из холоднокатаного проката. Технические условия / 19851 74

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Издание с Изменениями № 1, 2,
утвержденными в январе 1981 г., декабре 1990 г. (ИУС 3-81, 4-91).

Постановлением Государственного комитета
стандартов Совета Министров СССР от 28 мая 1974 г. № 1341 дата введения
установлена

01.01.76

Ограничение срока действия снято по
протоколу № 7-95 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и
сертификации (ИУС 11-95)

Настоящий
стандарт распространяется на резаную ленту (далее — ленту) из холоднокатаного
проката, изготовляемую из низкоуглеродистой и углеродистой качественной и
обыкновенного качества сталей толщиной от 0,4 до 3,5 мм, шириной от 100 до 500 мм,
предназначенную для холодной штамповки деталей и других целей.

По требованию
потребителя лента изготовляется других размеров по ширине.

(Измененная
редакция, Изм. № 2).

1.1. Лента изготовляется с нормируемыми
характеристиками по ГОСТ 9045-93 или ГОСТ 16523-97

(Измененная
редакция, Изм. № 2).

1.2. (Исключен, Изм. № 2).

1.3. Толщина ленты и допускаемые предельные
отклонения должны соответствовать ГОСТ 19904-90 (для ширины
проката, не превышающей 1500 мм).

Примечание. Для лент толщиной свыше 0,9 мм
нормальной точности изготовления в месте сварных швов допускается увеличение
толщины на 0,02 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.4. Лента изготовляется с обрезной кромкой
шириной от 100 до 500 мм с градацией 5 мм. При ширине ленты от 100 до 140 мм
толщиной до 1 мм градация по ширине должна быть 1 мм.

1.5. Предельные отклонения по ширине ленты
не должны превышать +1 мм. По соглашению сторон предельные отклонения от -0,5
мм до +2,0 мм.

1.6. Разнотолщинность ленты в одном
поперечном сечении и серповидность ленты должны соответствовать ГОСТ 19904-90.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.7. (Исключен, Изм. № 2).

1.8. Внутренний диаметр рулонов — от 300 до
800 мм, наружный — до 1850 мм. Диаметр рулона указывается в заказе.
Телескопичность рулонов не должна превышать 15 мм.

Примеры условных
обозначений приведены в приложении 2.

(Измененная
редакция, Изм. № 2).

2.1. Лента изготовляется:

из углеродистой
стали обыкновенного качества групп прочности ОК300В и ОК360В и из углеродистой
качественной стали групп прочности К260В, К270В, К310В, К330В и К350В по ГОСТ
16523-97;

из
низкоуглеродистой качественной стали марок 08Ю, 08пс, 08кп с химическим
составом по ГОСТ
9045-93.

2.2. Поверхность ленты, ее состояние,
качество отделки и другие технические требования должны соответствовать

files.stroyinf.ru

ГОСТ 19892-74

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 26 июня 1974 г. N 1548 срок введения установлен с 01.07.75

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1985 г.

Настоящий стандарт устанавливает применяемые в науке, технике и производстве термины и определения основных понятий для акустических аналитических приборов.

Термины, установленные настоящим стандартом, обязательны для применения в документации всех видов, учебниках, учебных пособиях, технической и справочной литературе.

Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин. Применение терминов — синонимов стандартизованного термина запрещается. Недопустимые к применению синонимы приведены в стандарте в качестве справочных и обозначены пометой — «Ндп».

Для отдельных стандартизованных терминов в стандарте в качестве справочных приведены их краткие формы, которые разрешается применять в случаях, исключающих возможность их различного толкования.

В случаях, когда существенные признаки понятия содержатся в буквальном значении термина, определение не приведено и соответственно в графе «Определение» поставлен прочерк.

К стандарту дано справочное приложение, содержащее термины и определения некоторых общих понятий, используемых при акустических методах анализа.

В стандарте приведен алфавитный указатель содержащихся в нем терминов.

Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом, их краткая форма — светлым, а недопустимые синонимы — курсивом.

Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1985

Термин

Определение

ВИДЫ АКУСТИЧЕСКИХ АНАЛИЗАТОРОВ

1. Акустический анализатор веществ

Ндп. Ультразвуковой анализатор веществ

Измерительная установка или система для определения физико-химических свойств и состава веществ по их акустическим свойствам

2. Акустический анализатор газообразных веществ

3. Акустический анализатор жидких веществ

4. Акустический анализатор твердых веществ

5. Акустический анализатор плазмы

6. Комбинированный акустический анализатор

Акустический анализатор для анализа веществ в различном агрегатном состоянии

7. Акустический анализатор состава веществ

Акустический анализатор для измерения акустических параметров, характеризующих состав веществ

8. Акустический анализатор структуры веществ

Акустический анализатор для измерения акустических параметров, характеризующих структуру веществ

9. Акустический анализатор свойств веществ

Акустический анализатор для измерения акустических параметров, характеризующих свойства веществ

10. Акустический анализатор по скорости распространения акустических волн

Анализатор по скорости распространения волн

Акустический анализатор, в котором определение аналитических параметров осуществляется путем измерения скорости распространения акустических волн в веществе

11. Акустический анализатор по затуханию акустических волн

Анализатор по затуханию волн

Акустический анализатор, в котором определение акустических параметров осуществляется путем измерения затухания акустических волн в веществе.

Примечание. Под затуханием акустических волн следует понимать явление уменьшения потока энергии распространяющихся в веществе акустических волн в результате поглощения, рассеяния и других физических процессов

12. Многопараметрический акустический анализатор

Акустический анализатор, в котором анализ осуществляется по совокупности акустических параметров вещества

13. Спектральный акустический анализатор веществ

Акустический анализатор, в котором определение аналитических параметров производится измерением спектра акустических колебаний, прошедших через вещество

14. Акустический анализатор лабораторно-промышленного назначения

Акустический анализатор для лабораторных анализов в условиях промышленного производства

15. Акустический анализатор для научных исследований

16. Универсальный акустический анализатор

Акустический анализатор для использования в промышленности, в научных исследованиях.

Примечание. Универсальный акустический анализатор может быть использован в медицине, транспорте, сельском хозяйстве и др.

СОСТАВЛЯЮЩИЕ ЧАСТИ АКУСТИЧЕСКИХ АНАЛИЗАТОРОВ

17. Измерительный преобразователь акустического параметра вещества

Измерительный преобразователь, предназначенный для выработки сигнала измерительной информации об акустических параметрах вещества

18. Измеритель акустических параметров вещества

Измерительный прибор, предназначенный для выработки сигнала измерительной информации об акустических параметрах вещества.

Примечание. Измеритель акустических параметров вещества используется как в составе акустического анализатора, так и самостоятельно, например измеритель скорости распространения акустических волн, измеритель затухания акустических волн, измеритель акустического импеданса

19. Акустический тракт анализатора

Совокупность составляющих частей акустического анализатора, в которых происходит распространение и преобразование акустических волн в сигнал измерительной информации.

Примечание. Акустический тракт анализатора может включать анализируемое вещество

20. Устройство коррекции акустического параметра

Устройство для введения поправок в измеренное значение акустического параметра с целью приведения его к соответствующим заданным значениям параметров состояния вещества

21. Вычислительное устройство аналитических параметров

Устройство, предназначенное для обработки информации по определенному методу и алгоритму и выдачи на выходе сигналов измерительной информации об аналитических параметрах

22. Акустическая измерительная камера

Устройство, в котором вещество с целью анализа подвергается воздействию акустических колебаний, температуры, давления.

Примечание. Акустическая измерительная камера включает излучающий и приемный акустические преобразователи

Анализатор акустический комбинированный

6

Анализатор акустический многопараметрический

12

Анализатор акустический универсальный

16

Анализатор веществ акустический

1

Анализатор веществ акустический спектральный

13

Анализатор веществ ультразвуковой

1

Анализатор газообразных веществ акустический

2

Анализатор для научных исследований акустический

15

Анализатор жидких веществ акустический

3

Анализатор лабораторно-промышленного назначения акустический

14

Анализатор плазмы акустический

5

Анализатор по затуханию акустических волн акустический

11

Анализатор по затуханию волн

11

Анализатор по скорости распространения акустических волн акустический

10

Анализатор по скорости распространения волн

10

Анализатор свойств веществ акустический

9

Анализатор состава веществ акустический

7

Анализатор структуры веществ акустический

8

Анализатор твердых веществ акустический

4

Измеритель акустических параметров вещества

18

Камера акустическая измерительная

22

Преобразователь акустического параметра вещества измерительный

17

Тракт анализатора акустический

19

Устройство коррекции акустического параметра

20

Устройство аналитических параметров вычислительное

21

Термин

Определение

1. Аналитический параметр вещества

Величина, характеризующая физико-химические свойства и состав вещества

2. Акустический параметр вещества

Величина, характеризующая свойства акустических волн, распространяющихся в веществе.

Примечание. Акустическим параметром вещества может быть фазовая и групповая скорости распространения акустических волн в веществе, коэффициент затухания акустических волн в веществе

3. Акустический метод анализа вещества

Метод определения аналитических параметров, основанный на измерении их акустических параметров

4. Метод анализа по скорости распространения акустических волн

Метод анализа, основанный на измерении скорости распространения акустических волн в веществе

5. Метод анализа по затуханию акустических волн

Метод анализа, основанный на измерении затухания акустических волн в веществе

6. Метод анализа по акустическому импедансу

Метод анализа, основанный на измерении акустического импеданса вещества

7. Многопараметрический метод акустического анализа

Метод анализа, основанный на измерении совокупности акустических параметров вещества

8. Диапазон рабочих частот акустического анализатора

Область значений частот акустических колебаний, используемых при анализе вещества акустическим анализатором

9. Быстродействие акустического анализатора

Минимальная продолжительность измерения, выполняемая акустическим анализатором с нормированной погрешностью

10. Метод измерения акустического параметра

Совокупность технических операций определения акустического параметра

11. Импульсный метод измерения акустического параметра

12. Импульсно-временный метод измерения скорости распространения акустических волн

Метод, основанный на измерении времени прохождения импульсно-модулированными акустическими волнами заданного расстояния в веществе

13. Импульсно-фазовый метод измерения скорости распространения акустических волн

Метод, основанный на измерении фазовых соотношений импульсно-модулированных акустических волн, распространяющихся в веществе

14. Фазовый метод измерения скорости распространения акустических волн

Метод, основанный на измерении фазовых соотношений акустических волн, распространяющихся в веществе

15. Импульсно-частотный метод измерения скорости распространения акустических волн

Метод, основанный на измерении частоты следования импульса акустико-электрического рециркулятора.

Примечание. Акустико-электрический рециркулятор представляет собой импульсный кольцевой электрический генератор с акустической обратной связью, в котором генерация каждого последующего импульса обусловлена акустическим импульсом предыдущего цикла излучения и происходит в момент его приема

16. Импульсный метод измерения затухания акустических волн

Метод, основанный на измерении изменения амплитуды акустического импульса при прохождении им заданного расстояния в веществе

17. Метод измерения затухания акустических волн в режиме непрерывных колебаний

Метод, основанный на измерении изменения амплитуды непрерывных колебаний при прохождении ими заданного расстояния в веществе

18. Инструментальная методика акустического анализа

Методика, по которой данные об аналитических параметрах вещества могут быть получены путем измерений акустическим анализатором

19. Форма связи между акустическим и аналитическим параметрами

Функциональная зависимость между акустическим и аналитическим параметрами вещества, установленная теоретическим или (и) экспериментальным путем

20. Акустический преобразователь

Устройство для преобразования любого вида энергии в энергию акустических колебаний или наоборот

21. Приемный акустический преобразователь

Устройство для преобразования энергии акустических колебаний в любой другой вид энергии

22. Излучающий акустический преобразователь

Устройство для преобразования какого-либо вида энергии в энергию акустических колебаний

23. Обратимый акустический преобразователь

Акустический преобразователь, предназначенный для преобразования энергии в режиме излучения и приема акустических колебаний

docs.cntd.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о