Керамзит гост действующий – ГОСТ 32496-2013 Заполнители пористые для легких бетонов. Технические условия

Массовая доля зерен мелкой фракции (меньше d) не должна превышать 15%.

dokipedia.ru

ГОСТ 9757-90* «Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия»

files.stroyinf.ru

ГОСТ 9759-71: Гравий керамзитовый

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ГРАВИЙ КЕРАМЗИТОВЫЙ

Expanded clav gravel

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 31/VIII 1971 г. № 147 срок введения установлен

с 1/УИ 1972 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на керамзитовый гравий, представляющий собой искусственный пористый материал, получаемый вспучиванием при обжиге силикатных пород (глин, трепела, сланцев) или зол тепловых электростанций. Керамзитовый гравий применяется в качестве заполнителя для легких бетонов.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.    В зависимости от размера зерен гравий подразделяется на следующие фракции:

от 5 до 10 мм;

от 10 до 20 мм;

от 20 до 40 мм.

Примечание. Допускается до 1 января 1975 г. по соглашению сторон поставка гравия фракции от 2,5 до 10 мм, а также в виде смеси двух смежных фракций, каждая из которых должна соответствовать требованиям пп. 1.3—1.11.

1.2.    Зерновой состав каждой фракции гравия должен находиться в пределах, указанных в табл. 1.

Перепечатка воспрещена 309

1.3. В зависимости от объемной насыпной массы керамзитовый гравий подразделяется на марки, указанные в табл. 2.

1.4. Гравий по прочности на сжатие подразделяется на классы А и Б.

Прочность гравия при сжатии (сдавливании) в цилиндре в зависимости от класса должна быть не менее указанной в табл. 3.

Допускается в отдельных случаях, в зависимости от качества местного сырья, с разрешения госстроев союзных республик и при соответствующем технико-экономическом обосновании производство по республиканским стандартам или техническим условиям керамзитового гравия прочностью меньшей, чем указано для гравия класса Б, при условии, что бетон, приготовленный на таком гравии, будет отвечать требованиям государственных стандартов или технических условий на соответствующие изделия или конструкции.

310

ГОСТ 9759-71

1.5.    Марка керамзитового гравия по морозостойкости должна быть не менее Мрз 15. При этом после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания потеря в массе пробы должна быть не более 8%.

Испытание керамзитового гравия на морозостойкость должно проводиться предприятием-изготовителем не реже одного раза в три месяца, а также при изменении сырья или технологии производства гравия.

1.6.    Среднее значение коэффициента формы зерен гравия (отношение наибольшего размера к наименьшему) должно быть не более 1,5. При этом количество зерен с коэффициентом формы более 2,5 не должно превышать 20%.

1.7.    Содержание в гравии расколотых зерен не должно превышать 15% по массе.

1.8.    Гравий не должен содержать известковых и других вредных включений, вызывающих потерю в массе гравия при кипячении более 5%.

Определение потерь в массе гравия при кипячении должно производиться предприятием-изготовителем не реже одного раза в месяц, а также при изменении сырья или технологии производства гравия.

1.9.    Общее содержание в гравии сульфатных соединений в пересчете на S0₃ не должно быть более 3% при содержании водорастворимых сульфатных соединений в пересчете на S0₃ не более 1%.

Содержание в гравии сульфидных соединений в пересчете на S0₃ не должно быть более 1 %.

Определение содержания сульфатных и сульфидных соединений в пересчете на S0₃ должно производиться предприятием-изготовителем не реже одного раза в 3 месяца, а также при изменении сырья или технологии производства гравия.

1.10.    Водопоглощение гравия (по массе) в течение 1 ч не должно превышать:

25% — для гравия марок до 400 включительно;

20% —для гравия марок от 450 до 700 включительно;

15% —для гравия марки 800.

1.11.    Гравий поставляется с влажностью не более 2% по массе.

1.12.    Гравий должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Размер партии гравия одной фракции, марки и класса устанавливается в количестве 200 м³. Поставка гравия объемом менее 200 м³ считается партией.

311

ГОСТ 9759-71

2.2.    Определение количества поставляемого гравия производится по объему или по массе с пересчетом в объемные единицы.

Допускается определять объем гравия путем обмера в автомашинах, вагонах, судах или других транспортных средствах.

При приемке гравия в месте доставки объем гравия, полученный путем обмера его в транспортных средствах, должен быть умножен на коэффициент уплотнения гравия при транспортировании, который устанавливается соглашением сторон в зависимости от дальности перевозки и от зернового состава, но не более 1,15.

2.3.    Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия гравия требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанный ниже порядок отбора проб и методы испытаний.

2.4.    Для контрольной проверки от каждой части партии объемом 40 м³ отбирается отдельная проба, но не менее чем 3 пробы от партии в целом.

Каждая отдельная проба составляется путем отбора гравия по усмотрению потребителя из разых мест одной или нескольких автомашин или других транспортных средств. Объем каждой отдельной пробы должен быть не менее 15 л для фракции 5—10 мм, 30 л — для фракции 10—20 мм и 60 л — для фракции 20—40 мм.

Определение объемной массы и прочности гравия производят для каждой отдельной пробы.

Остаток гравия, не использованный при определении объемной массы и прочности, смешивают и от этой усредненной пробы отбирают частные пробы для определения других качественных показателей, предусмотренных в разд. 1.

2.5.    Если при испытании отобранных проб окажется хотя бы одна из проб, не соответствующая требованиям настоящего стандарта, то проводят повторное испытание удвоенного количества проб.

Если при повторной проверке окажется хотя бы одна из проб, не соответствующая требованиям настоящего стандарта, то партия приемке не подлежит.

2.6.    Определение зернового состава, объемной насыпной массы, прочности, морозостойкости, содержания расколотых зерен, коэффициента формы зерен, потери в массе при кипячении, содержание серы, водопоглощения и влажности гравия производят по ГОСТ 9758—68.

2.7.    Гравий признается соответствующим данной фракции, марке и классу, если его зерновой состав отвечает требованиям п. 1.2, а среднее значение объемной насыпной массы и прочности на сжатие его в цилиндре не отклоняется от предельных значений, указанных в пп. 1.3. и 1.4. При этом значения объемной насыпной массы отдельных проб не должны превышать предельного значения для данной марки более чем на 5%, а значения прочности отдель-

312

ГОСТ 9759-71

ных проб не должны отклоняться в меньшую сторону от предельного значения более чем на 15%.

2.8. Завод-изготовитель обязан гарантировать соответствие качества поставляемого гравия требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую партию паспортом, в котором указывают:

а)    наименование и адрес предприятия-изготовителя;

б)    номер и дату выдачи паспорта;

в)    количество гравия;

г)    размер фракции;

д)    марку по объемной массе и класс гравия;

е)    результаты определения: зернового состава, объемной массы, прочности и морозостойкости;

ж)    обозначение настоящего стандарта.

3. ХРАНЕНИЕ И ТРАСПОРТИРОВАНИЕ

3.1.    Гравий должен храниться раздельно по фракциям, маркам и классам.

3.2.    При хранении и транспортировании гравий не должен подвергаться загрязнению, увлажнению и механическому разрушению.

313

standartgost.ru

ГОСТ 32496-2013 Заполнители пористые для легких бетонов

5 Правила приемки

5.1 Пористые заполнители должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

5.2 Пористые заполнители принимают партиями.

Партией считают количество заполнителя одной фракции и одной марки по насыпной плотности и прочности, единовременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или одном судне, но не более 300 м. При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество заполнителя, единовременно отгружаемое одному потребителю в течение суток.

5.3 Соответствие качества пористых заполнителей требованиям настоящего стандарта устанавливают по результатам входного, операционного и приемочного контроля. Результаты входного, операционного и приемочного контроля должны быть зафиксированы в соответствующих журналах лаборатории и ОТК.

Порядок проведения, объем и содержание входного и операционного контроля устанавливают в технологической документации.

Приемочный контроль проводят в соответствии с требованиями настоящего стандарта по результатам приемо-сдаточных и периодических испытаний.

5.4 При приемо-сдаточных испытаниях гравия, щебня и песка каждой партии определяют:

— зерновой состав;

— насыпную плотность;

— прочность гравия и щебня;

— коэффициент формы зерен гравия;

— содержание в гравии расколотых зерен;

— влажность.

5.5 При периодических испытаниях определяют:

— один раз в две недели:

потери массы при прокаливании аглопоритового гравия, щебня и песка, содержание слабообожженных зерен в керамзитовом и аглопоритовом щебне и гравии, а также в керамзитовом песке, получаемом в печах кипящего слоя;

— один раз в квартал:

стойкость против силикатного распада шлакопемзового щебня и аглопоритового гравия и щебня,

потери массы при кипячении керамзитового гравия и щебня, шунгизитового гравия, содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений, водопоглощение гравия и щебня;

— один раз в полугодие:

морозостойкость гравия и щебня, коэффициент размягчения гравия и щебня;

— один раз в год, при постановке на производство, а также каждый раз при изменении сырья:

удельную эффективную активность естественных радионуклидов, теплопродность гравия, щебня и песка.

5.6 Для проведения испытаний при отпуске продукции из потока материала при загрузке транспортных средств или из конуса (для шлаковой пемзы) отбирают не менее пяти точечных проб от партии, из которых составляют одну объединенную пробу.

При соблюдении правил раздельного хранения гравия, щебня и песка по маркам допускается проводить приемочный контроль качества заполнителей в процессе производства и проводить отбор точечных проб на технологических линиях в соответствии с ГОСТ 9758.

Объединенную пробу используют для определения всех показателей качества пористых заполнителей. Насыпную плотность определяют для каждой точечной пробы.

Объем проб и порядок их отбора принимают по ГОСТ 9758.

5.7 Партию пористого заполнителя принимают по результатам приемо-сдаточных испытаний, если значения показателей качества, приведенных в 5.4, соответствуют требованиям настоящего стандарта, при этом значения насыпной плотности каждой точечной пробы не должны превышать максимального значения, установленного для данной марки, более чем на 5%.

5.8 При несоответствии результатов приемо-сдаточных испытаний пористых заполнителей требованиям настоящего стандарта хотя бы по одному показателю, проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве проб, взятых из той же партии заполнителя. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия заполнителя приемке не подлежит.

5.9 Результаты периодических испытаний считают удовлетворительными, если значения показателей качества, приведенные в 5.5, соответствуют требованиям настоящего стандарта.

При неудовлетворительных результатах периодических испытаний изготовление заполнителя должно быть прекращено до принятия мер, обеспечивающих соблюдение установленных требований.

5.10 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия пористых заполнителей требованиям настоящего стандарта, применяя порядок отбора проб и методы испытаний в соответствии с ГОСТ 9758.

5.11 Количество поставляемого пористого заполнителя определяют по объему или массе. 

Объем поставляемых заполнителей определяют обмером его в вагоне или в автомобиле. Полученный объем умножают на коэффициент уплотнения, который не должен превышать 1,15.

5.12 Количество поставляемого пористого заполнителя из весовых единиц в объемные пересчитывают по значению насыпной плотности, определяемому в состоянии фактической влажности заполнителя.

5.13 Каждую партию пористого заполнителя сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

— наименование и адрес предприятия-изготовителя;

— наименование и количество заполнителя;

— номер и дату выдачи документа о качестве;

— наименование и адрес потребителя;

— зерновой состав;

— марку по насыпной плотности;

— марку по прочности гравия и щебня;

— коэффициент формы зерен гравия;

— содержание в гравии расколотых зерен;

— удельную эффективную активность естественных радионуклидов;

— обозначение настоящего стандарта.

5.14 По требованию потребителя в документе о качестве указывают значение теплопроводности для гравия и щебня.

6 Методы испытаний

6.1 Зерновой состав, прочность, марочную прочность в бетоне, насыпную плотность, влажность, морозостойкость, коэффициент размягчения, водопоглощение, потери массы при кипячении, прокаливании, содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений, коэффициент формы зерен гравия, содержание в гравии расколотых зерен, содержание слабообожженных зерен, стойкость против силикатного распада определяют по ГОСТ 9758.

Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076 или ГОСТ 9758. При наличиии разногласий решающим является метод определения телопроводности по ГОСТ 7076.

6.2 Удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют специализированные организации гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30108.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Пористые заполнители транспортируют в упакованном по 4.6.1 виде или навалом в крытых железнодорожных вагонах, автомобилях или судах (баржах).

Транспортирование пористых заполнителей должно проводиться с соблюдением правил перевозки грузов, действующих на транспорте конкретного вида.

Погрузка пористых заполнителей в транспортные средства, загрязненные остатками ранее перевозимых грузов, не допускается.

7.2 При транспортировании пористых заполнителей должны быть обеспечены условия, исключающие их увлажнение, механическое разрушение, загрязнение посторонними материалами и потери продукции.

7.3 Пористые заполнители должны храниться в закрытых складских помещениях или на открытой площадке под навесом раздельно по фракциям и маркам по насыпной плотности и прочности.

7.4 При хранении пористых заполнителей должны быть обеспечены условия, исключающие их увлажнение, механическое разрушение, загрязнение посторонними материалами и потери.

keramzitik.ru

ГОСТ 9757-90 Гравий, щебень и песок искусственные пористые

Примечание. Для теплоизоляционных засыпок допускается выпускать гравий и щебень с маркой по прочности ниже, чем указано в таблице, но не менее марки П15.

1.3.5. Гравий и щебень должны быть морозостойкими и обеспечивать требуемую марку легкого бетона по морозостойкости. Потеря массы после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания не должна превышать 8%.

1.3.6. В гравии, щебне и песке, применяемых в качестве заполнителей для армированных бетонов, содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO(3) не должно превышать 1% по массе.

1.3.7. Структура аглопоритового гравия и щебня и шлакопемзового щебня должна быть устойчивой против силикатного распада. Потеря массы при определении стойкости против силикатного распада должна быть, %, не более:

5 — для шлакопемзового щебня;

8 — для аглопоритовых гравия и щебня.

1.3.8. Потеря массы при кипячении должна быть, %, не более:

5 — для керамзитового гравия и щебня;

4 — для шунгизитового гравия.

1.3.9. Потеря массы при прокаливании должна быть, %, не более:

3 — для аглопоритовых гравия и щебня;

5 — для аглопоритового песка;

8 — для аглопоритовых гравия, щебня и песка из зал ТЭЦ.

1.3.10. Содержание слабообожженных зерен должно быть, % по массе, не более:

5 — для аглопоритовых гравия и щебня;

3 — для керамзитового песка, полученного в печах кипящего слоя.

1.3.11. На гравий и щебень, применяемые для теплоизоляционных засыпок, требования пп.1.3.5.-1.3.10 не распространяются.

1.3.12. Гравий, щебень и песок, предназначенные для приготовления теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов, должны подвергаться периодическим испытаниям на теплопроводность.

1.3.13. Щебень, гравий и песок в зависимости от значения суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов А_эфф применяют:

во вновь строящихся и реконструируемых жилых и общественных зданиях при А_эфф до 370 Бк/кг;

при возведении производственных зданий и сооружений при А_эфф свыше 370 Бк/кг до 740 Бк/кг.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2. ПРИЕМКА

2.1. Гравий, щебень и песок должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Гравий, щебень и песок принимают партиями.

Партией считают количество гравия и щебня одной фракции и одной марки по насыпной плотности и прочности, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе, но не более 300 куб.м. Партией считают количество песка одной группы и марки по насыпной плотности, одновременно отгружаемое одному потребителю, но не более 300 куб.м.

При отгрузке автотранспортом партией считают количество материала, одновременно отгружаемое одному потребителю в течение суток.

2.3. Соответствие качества гравия, щебня и песка требованиям стандарта устанавливают по данным входного, операционного и приемочного контроля. Результаты входного, операционного и приемочного контроля должны быть зафиксированы в соответствующих журналах лаборатории, ОТК или других документах.

Порядок проведения, объем и содержание входного и операционного контроля устанавливают в соответствующей технологической документации.

Приемочный контроль осуществляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта путем проведения периодических и приемосдаточных испытаний.

2.4. Периодические испытания готовой продукции проводят:

один раз в две недели для определения:

— потери массы при прокаливании аглопоритового гравия, щебня и песка;

— содержания слабообожженных зерен в аглопоритовом щебне и гравии, а также в керамзитовом песке, получаемом в печах кипящего слоя;

один раз в квартал для определения:

— стойкости против силикатного распада шлакопемзового щебня и аглопоритового гравия и щебня;

— потери массы при кипячении керамзитового гравия и щебня, шунгизитового гравия;

— содержания водорастворимых сернистых и сернокислых соединений;

один раз в полугодие для определения морозостойкости гравия и щебня;

один раз в год, а также каждый раз при изменении сырья для определения содержания естественных радионуклидов и теплопроводности гравия, щебня и песка.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.5. Приемосдаточные испытания гравия, щебня и песка каждой партии проводят для определения:

зернового состава;

насыпной плотности;

прочности (только для гравия и щебня).

2.6. Для проведения испытаний из потока материала при загрузке транспортных средств или из конуса (для шлаковой пемзы) отбирают не менее пяти точечных проб от партии, из которых составляют одну объединенную пробу.

При соблюдении правил раздельного хранения гравия, щебня и песка по маркам допускается осуществлять приемочный контроль качества заполнителей в процессе производства и проводить отбор точечных проб на технологических линиях в соответствии с пп.2.2 и 2.3 ГОСТ 9758.

Объединенную пробу используют для определения всех показателей качества гравия, щебня или песка. Насыпную плотность материала определяют также в каждой точечной пробе.

Объем проб и порядок их отбора принимают по ГОСТ 9758.

2.7. Результаты периодических испытаний считают удовлетворительными, если значения показателей качества объединенной пробы соответствуют требованиям пп.1.3.5-1.3.13.

При неудовлетворительных результатах изготовление гравия, щебня и песка должно быть прекращено до принятия мер, обеспечивающих соблюдение установленных требований.

2.8. Партия гравия, щебня и песка считается принятой по результатам приемосдаточных и периодических испытаний, если значения показателей качества объединенной пробы соответствуют требованиям пп.1.2.1-1.3.4, а значения насыпной плотности каждой точечной пробы, кроме того, не превышают максимального значения, установленного для данной марки, более чем на 5%.

2.9. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия гравия, щебня и песка требованиям настоящего стандарта, применяя порядок отбора проб в соответствии с п.2.5 ГОСТ 9758.

2.10. Количество поставляемого гравия, щебня и песка определяют по объему или массе.

Объем поставляемого гравия, щебня и песка определяют обмером его в вагоне или в автомобиле, полученный объем умножают на коэффициент уплотнения при транспортировании, устанавливаемый по согласованию изготовителя с потребителем, но не более 1,15.

2.11. Количество поставляемого гравия, щебня и песка из весовых единиц в объемные

keramzitik.ru

фото, технические характеристики и свойства, плотность, теплопроводность, удельный вес, фракции, виды, гост

Совершенствование строительных технологий постоянно движется в направлении повышения прочности материалов и снижения их веса. Важным аспектом, как в условиях холодного, так и жаркого климата, остается понижение теплопроводности. Одним из строительных материалов, в которых аккумулированы неплохие прочностные и теплоизоляционные свойства, является керамзит.

Общие свойства материала, его структура и виды

Керамзит производится из глины путем высокотемпературного обжига, проводимого на специализированных предприятиях. Наружная поверхность глиняных конгломератов оплавляется, что обеспечивает её гладкость и специфичную окраску. Образование пористой структуры происходит за счет газов, выделяющихся во время обжига.

Глина, в различном виде, находится в составе большинства важных строительных материалов – кирпича, цемента и ряда других. Её природные свойства характеризуются высокими параметрами прочности, которых не лишен керамзит. Несмотря на пористую структуру, улучшающую теплоизоляционные свойства, его сопротивление сжатию является достаточным для применения в составе бетонов, керамзитоблоков и обычной подсыпки.

В зависимости от формы, внешнего вида и технологического процесса производства, керамзит подразделяется на такие виды:

1. керамзитовый гравий – классические овальные, почти круглые окатыши или гранулы, имеющие красно-коричневый цвет поверхности – основная форма выпускаемого керамзита. Такой гравий применяется повсеместно в строительной сфере;
2. керамзитовый щебень – представляет собой фрагменты крупных конгломератов керамзита, полученные раскалыванием последних. Форма щебня угловатая и отличается острыми краями. Основное применение ограничено добавлением в состав бетонов;
3. керамзитовый отсев или песок – мелкие частицы, являющиеся побочным продуктом при обжиге или дроблении керамзита и применяющиеся как пористый наполнитель.

Гравий и щебень имеют размеры от 5 до 40 мм, а керамзитовый песок представляет собой частицы менее 5 мм. Мелкие дробленые фракции керамзита применяются в системах очистки (фильтрации) воды, а также как подсыпка в террариумах и аквариумах. Подобное использование является одним из свидетельств низких токсических качеств, позволяя поставить керамзиту «5» за экологичность.

Внешний вид материала весьма непрезентабелен, однако это не имеет никакого значения. Керамзит почти не применяется в открытом виде, а входит в состав бетона или изолированных деревянных и бетонных перекрытий. Стоимость керамзита наиболее низкая среди доступных теплоизоляционных и конструкционных материалов, за что заслуженно получает оценку «5».

На картинке — фото, общее описание керамзита и его особенностей

Технические характеристики

Параметры материала установлены ГОСТ 9757-90, регламентирующим качество строительных пористых материалов. Некоторые показатели не регулируются, однако все равно остаются важной характеристикой. Рассмотрим детальнее основные свойства керамзита.

• Фракционный состав. Всего установлены три фракции материала, имеющие диапазон размеров 5-10 мм, 10-20 мм, 20-40 мм. Отдельной категорией проходят фракции, редко применяющиеся в строительных работах. К ним относятся гранулы и щебень керамзита размерами от 2,5 до 10 мм, а также широкая смесевая фракция от 5 до 20 мм.Теплоизолирующие керамзитные прослойки, используемые в виде насыпной массы, представляют смесь всех фракций – от 5 до 40 мм. Это связано с необходимостью заполнения пустот в теплоизолирующем слое, что увеличивает жесткость конструкции и ликвидирует конвекционные токи воздуха.
• Марки керамзита по насыпной плотности (объемному насыпному весу). Всего установлено семь значений: до 250 кг/м3 – марка 250, от 250 до 300 кг/м3 – марка 300, аналогично – марки 350, 400, 450, 500, 600. Марки 700 и 800 не выпускаются для широкой продажи и производятся только при согласовании с потребителем. Истинная плотность (истинный объемный вес) больше насыпной плотности в 1,5-2 раза. Данный параметр характеризует плотность материала без учета промежутков между гранулами или осколками материала;
• Марки керамзита по прочности. Для гравия существует 13 марок, различающихся прочностью при сдавливании в цилиндре. Для щебня нормируются 11 марок, имеющих такие же обозначения, как и марки гравия. Прочность щебня и гравия одной марки различается. Так, для марки П100 прочность гравия при сдавливании составляет от 2,0 до 2,5 МПа, тогда как щебня – от 1,2 до 1,6 МПа. Между марками керамзита по плотности и прочности существует связь – увеличение плотности приводит к увеличению прочности. Взаимосвязь между марками также регулируется стандартом ГОСТ 9757-90, что исключает изготовление низкокачественного керамзита высокой плотности, разрушающегося при небольшой нагрузке.
• Коэффициент уплотнения – согласованная с потребителем величина, которая не превышает значение 1,15 и применяется для учета уплотнения керамзитной массы в результате транспортировки или слёживания. Использование коэффициента связано с частой отгрузкой материала по насыпному объему, удобной при реализации крупных партий.
• Теплопроводность – является наиболее важным параметром, характеризующим теплоизоляционные свойства. Для керамзита коэффициент теплопроводности составляет от 0,10 до 0,18 Вт/(м?°C). Диапазон значений достаточно узкий, что свидетельствует о высоких теплоизоляционных свойствах материала. С увеличением плотности коэффициент теплопроводности увеличивается. Это связано с уменьшением количества и объема пор, содержащих главный теплоизолятор – воздух.
• Водопоглощение – важный параметр, показывающий поведение материала при воздействии воды. Керамзит относится к относительно устойчивым к материалам и характеризуется значением водопоглощения 8-20 %.
• Звукоизоляция – как и большинство теплоизоляционных компонентов, керамзит обладает повышенной звукоизоляцией. Наилучшие результаты достигаются при звукоизоляции деревянного пола, в которой керамзит выступает в виде прослойки между наружной частью пола и межэтажной плитой.
• Морозоустойчивость – благодаря низкому водопоглощению и глине, которая является основой материала, керамзит имеет достаточно высокие морозоустойчивые свойства. Численные значения не нормируются стандартами, поскольку керамзит морозоустойчив «по умолчанию». Нормируются лишь показатели строительных камней, в составе которых содержится керамзит – керамзитоблоки.

Как рассчитать сколько кубов керамзита в мешке расскажет следующее видео:

Недостатки – отдельные параметры

На достоинства керамзита (неплохая прочность, низкая теплопроводность) практически не оказывают влияние его отдельные недостатки. В отличие от многочисленных теплоизоляторов, недостатки керамзита весьма условные.

К ним относятся следующие:

1. повышенная склонность к пылеобразованию, которая особо заметна при работах внутри помещения. Решить проблему помогает респиратор, который на стройке должен всегда быть под рукой;
2. длительное высыхание влажного материала – насколько тяжело керамзит поглощает влагу, настолько сложно от неё потом избавиться. Чтобы в помещениях, содержащих керамзит, не было повышенной влажности, следует заранее предусмотреть надежную влаго- и парозащиту.

Незначительные недостатки, в совокупности с высокими эксплуатационными показателями, позволяют оценить практичность керамзита в 4 балла.

Главные свойства и характеристики керамзитового гравия, а также его плюсы и минусы в большей степени зависят от технологии производства и правильности этапов его выполнения.

Альтернатива керамзиту – пенополистирол и вермикулит

Пенополистирол (пенопласт) является эффективным утеплителем, успешно применяющимся при отделке помещений. Его теплопроводность примерно в 3 раза ниже, чем у керамзита. Это создает, на первый взгляд, реальную альтернативу выбора.

В реальности способы применения данных материалов отличаются, что вызвано высокой хрупкостью пенопластовых плит. Утепление пенополистиролом весьма эффективно, однако не может использоваться в местах, подверженных механическому воздействию. Именно поэтому теплоизоляционные свойства пенопласта и керамзита не конкурируют между собой.

Еще одним минусом пенопласта является его пожарная опасность. При возгорании пенополистирол будет не только поддерживать огонь, но и выделять токсичные газы.

Вермикулит относится к вспученным под воздействием высокой температуры минералам и обладает высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами. Материал является эффективной заменой керамзиту при использовании в виде прослоек или подсыпок. Для производства композиционных блоков керамзит по-прежнему вне конкуренции.

Еще одним препятствием применению вермикулита является его цена, превышающая в 4-5 раз стоимость керамзита. Несмотря на высокие теплоизоляционные свойства вермикулита, его использование обойдется значительно дороже.

Подведем итоги. Керамзит может применяться для реализации широкого ряда строительных задач, включая строительство частных домов и теплоизоляцию квартир. Высокие характеристики и относительно небольшая цена делают керамзит оптимальным для скромного бюджета. Использование заменителей керамзита возможно, однако оправдано лишь в незначительном ряде случаев.

Керамзитовый гравий обладает высокими теплосберегающими и звукоизоляционными показателями, что позволяет его повсеместно использовать для строительства и утепления различных конструкций.

stroyres.net