Методы неразрушающего контроля гост: ГОСТы по неразрушающему контролю

Страница не найдена

Страница не найдена

Ассоциация Об Ассоциации СРО «РОП» Общая информация Цели и предмет деятельности Описание логотипа Реквизиты Ассоциации СРО «РОП» Структура Ассоциации Общее собрание членов Совет Ассоциации Исполнительный орган Отдел контроля Дисциплинарная комиссия Контрольная комиссия СТРУКТУРА (схема) Компенсационный фонд КФ ВВ КФ ОДО Страхование гражданской ответственности Коллективный договор страхования Членство в некоммерческих организациях Орган контроля и надзора Пресс-центр Новости Ассоциации Мероприятия (фото и видео галерея) Контакты для СМИ Награды Ассоциации Наши партнеры Карта сайта Список компаний Членство Национальный реестр специалистов Независимая оценка квалификации Условия членства Реестр членов Ассоциации СРО «РОП» Контроль за деятельностью членов Помощь членам Недвижимость и земельные отношения Экспертиза проектной документации и инженерных изысканий Анализ сметной документации Проектирование и инженерные изыскания Судебная защита Банковские услуги Все виды страхования Оформление специалистов НРС Повышение квалификации Подготовка форм отчетности в СРО Вступление в СРО Анализ документов в сфере закупок (44–ФЗ, 223–ФЗ) Тендерное сопровождение Юридическая помощь (абонентское обслуживание)

Документы Уставные документы Ассоциации Положения Ассоциации СРО «РОП» Протоколы Отчеты Бухгалтерская отчетность Информация об исках и заявлениях, поданных в суды Законодательные документы Градостроительный кодекс Федеральные законы (№372, 315, 102, 44 и тд) Постановления Правительства РФ Нормативные правовые акты министерств и ведомств Свод правил Заявление на присоединение к информационному сообществу Контакты Биржа подрядов Биржа подрядов Биржа труда Биржа вакансий Биржа резюме Кадровый резерв

Сайт Ассоциации СРО «ИОС» Сайт Ассоциации СРО «КОС»

Методы неразрушающего контроля сварных соединений труб и трубопроводов ГОСТ

Содержание

• Визуальный и измерительный контроль
• Ультразвуковой контроль
• Радиографический контроль
• Капиллярный контроль
• Магнитный контроль
• Тепловой контроль
• Вихретоковый контроль

Неразрушающим контролем (сокращенно — НК) называется проверка надежности как целого объекта, так и его составляющих.

При НК используются особые методы, позволяющие провести работы без разборки или выведения из эксплуатации. Базой для методов и средств контроля, сохраняющих целостность объектов и их эксплуатационные характеристики, служит исследование физических принципов. Как классифицируются виды и методы НК? Эта информация содержится в ГОСТ 18353-79.

Визуальный и измерительный контроль

Базовый метод дефектоскопии, отличающийся информативностью, экономичностью и быстротой. Визуальный и измерительный контроль (ВИК) предшествует остальным методам.

При внешнем осмотре специалисты проверяют, насколько качественно подготовлены заготовки для сварки и как выполнены сварочные швы, а также определяют качество металла. Визуальный контроль должен выявить, нет ли видимых дефектов — ржавчины, наплывов, вмятин и т.д.

Провести ВИК можно невооруженным глазом или при помощи оптических приборов (таких как зеркало, лупа или эндоскоп). Метод примечателен тем, что для него достаточно простых измерительных средств.

В настоящее время для ВИК применяются более мощные приборы, способные обнаружить даже незначительные дефекты. Визуальный и измерительный контроль нужен, чтобы оценить состояние материала и сварных соединений. Требования по выполнению процедуры перечислены в руководящих документах по оценке сооружений и технических устройств.

Ультразвуковой контроль

Один из главных методов неразрушающего контроля был предложен советским ученым С.Я. Соколовым в далеком 1928 году. Ультразвуковая дефектоскопия охватывает многие сферы, проверяя сварные соединения, трубопроводы, аппараты высокого давления и другую разнообразную продукцию. Существует множество изделий, от состояния которых зависит безопасность тысяч людей: рельсы для железнодорожного сообщения, элементы авиационных двигателей, трубопроводы атомных реакторов и др. При производстве и эксплуатации такой сложной продукции обязателен ультразвуковой контроль.

Необходимо сказать о преимуществах ультразвукового метода по сравнению с другими методами НК:

1. Повышенная чувствительность, которая позволяет обнаружить опасные дефекты — трещины, непровары и пр.
2. Экономичность.
3. Безопасность для здоровья (в сравнении с рентгеновским методом).
4. Возможность проводить процедуру без прерывания рабочего процесса.
5. Сохранение целостности исследуемого объекта.
6. Возможность исследовать материалы разного происхождения.

При всех преимуществах ультразвуковой метод обладает и своими недостатками. Во-первых, он не дает представления ни о реальном размере дефекта, ни о его характере. Во-вторых, при контроле металлов с крупнозернистой структурой возникают затруднения из-за рассеяния и затухания ультразвука и высоких требований к поверхности контроля.

Про проведении НК возникает множество задач, и необходимость их решения дала толчок к развитию ряда акустических методов контроля. Если обратиться к ГОСТ 23829-85, то такие методы делятся на активные и пассивные. Активные методы основаны на излучении и приеме акустических волн и колебаний, а пассивные — только на приеме.

Радиографический контроль

В основе радиографического контроля (РК) лежит зависимость интенсивности проходящего через исследуемый объект гамма-излучения от материала и толщины изделия. О наличии дефектов сигнализирует неравномерность поглощаемого излучения. Делать выводы о строении объекта контроля можно, регистрируя распределение излучения на выходе.

РК дает возможность выявить трещины, поры, превышение проплава, искажение корня шва, непровары, инородные включения в сварных соединениях.

Радиографический метод способен обнаружить дефекты минимальных размеров, но многое зависит от их формы и местонахождения. Проще всего выявить дефект, протяженность которого совпадает с пучком излучения. В таком случае удается получить четкое изображение на снимке границ (по сравнению с дефектами криволинейной формы).

Капиллярный контроль

Считается наиболее чувствительным методом неразрушающего контроля. Капиллярные методы основаны на том, что специальные жидкости проникают в поверхностные и сквозные дефекты. В процессе индикаторные жидкости оставляют следы — их регистрируют визуально или при помощи преобразователя. Капиллярные методы помогают определить, где расположен дефект, какова его протяженность и ориентация на поверхности. Для проведения капиллярного контроля создан ГОСТ 18442-80.

Если дефект настолько мал, что его невозможно обнаружить при ВИК, то применяется капиллярная дефектоскопия. К такому методу прибегают при работе с объектами всех размеров и форм. Что касается материалов, использованных для изготовления объектов, то к ним относятся металлы и сплавы (цветные и черные), а также неферромагнитные материалы (стекло, пластмасса и пр.). О контроле выполненных из ферромагнитных материалов объектов надо сказать отдельно. Капиллярная дефектоскопия помогает справиться с задачей, если по какой-либо причине использовать магнитопорошковый метод нельзя.

Список областей, где бывает задействован капиллярный контроль, очень широк: это авиа-, ракето-, автомобиле- и судостроение, металлургия, энергетика, химическая промышленность. Капиллярная дефектоскопия применяется для мониторинга важных объектов перед их вводом в эксплуатацию и в процессе работы.

Магнитный контроль

Это совокупность методов НК, нужных для выявления дефектов в ферромагнитных металлах и сплавах. Магнитная дефектоскопия позволяет обнаружить включения неметаллического происхождения, трещины, волосовины, флокены. Найти дефекты можно при условии их нахождения на поверхности изделия или при залегании на небольшой глубине (2-3 мм).

Суть магнитных методов заключается в исследовании магнитных полей рассеяния возле прошедших намагничивание ферромагнитных материалов. На местоположение дефекта указывают перераспределенные магнитные потоки и сформированные магнитные поля рассеяния.

Тепловой контроль

В основе метода — фиксация и преобразование ИК-излучения в видимый спектр. Тепловой метод неразрушающего контроля используют во всех промышленных областях, в которых о состоянии объектов можно судить по неоднородности теплового поля.

Сегодня тепловой метод очень востребован в строительство, производстве и теплоэнергетике. После того, как был принят новый закон о регламентировании энергоаудита объектов, направленный на экономию ресурсов, интерес к тепловому контролю усилился. В настоящее время этот метод является базовым методом для оценки состояния объектов.

У теплового контроля масса плюсов — универсальность применения, оперативность, большая производительность. Кроме того, тепловой контроль можно осуществлять дистанционно. Есть несколько видов метода — контроль плотности тепловых потоков, контроль температуры, контроль теплопроводности и тепловизионный контроль.

Вихретоковый контроль

Основой для вихретокового метода НК служит взаимодействие электромагнитных полей — внешнего и поля вихревых токов, создаваемых в объекте контроля. Вихревые потоки заметил физик из Франции Араго в 1824 году. Ученый отметил, что находящийся под магнитной стрелкой медный диск вращается за счет вихревых токов.

Обычно источников электромагнитного поля становится вихретоковый преобразователь (ВТП) — индуктивная катушка. В катушках действует ток, который создает электромагнитное поле, возбуждающее вихревые токи. Их поле действует на ВТП, создавая в них ЭДС или преобразуя их сопротивление. Появившееся на катушках напряжение или сопротивление — ключ к информации о свойствах объекта.

С помощью вихретокового метода можно не только выявить дефекты и оценить свойства объектов контроля. Вихретоковый контроль широко применяется и при производстве деталей, и при их ремонте. Высокоточное современное оборудование — это возможность для обработки и хранения большого объема данных о результатах контроля. Системы сканирования автоматизированы, что увеличивает точность визуализации объекта контроля во много раз.

В каких областях используют вихретоковый контроль? Список широк:

1. Вихретоковым методом исследуют сварные и резьбовые соединения, детали разнообразных форм и размеров для оборудования. Кроме того, это метод контроля корпусного оборудования, гибов трубопроводов, лопаток паровых турбин. С помощью вихретокового метода также проверяют поверхность осевого канала роторов турбин.
2. Вихретоковый контроль нужен, чтобы измерять толщину защитных покрытий, тонких труб и тонкого листового проката. Помимо этого, с помощью вихретокового метода ищут коррозионные повреждения.
3. Вихретоковый метод позволяет оценить состояние металла тепломеханического оборудования (как исходное, так и текущее). Метод применим и для оценки качества термообработки; с его помощью проводят сортировку объектов и определяют состав контролируемого вещества.
4. Посредством вихревых токов измеряют глубину поверхностных трещин, обнаруженных на электропроводящих материалах.

Все методы и приборы неразрушающего контроля служат одной цели — выявить даже незначительные повреждения, в том числе грибок, коррозию, расслоение. Востребованность НК объясняется просто: его методы сочетают в себе множество достоинств и соответствуют строгим требованиям промышленной безопасности.

Совершенствование методов неразрушающего контроля в диагностике композитных сотовых конструкций гражданской авиации | Материалы конференции AIP

Пропустить пункт назначения

Исследовательская статья| 15 ноября 2021 г.

Никита Клочков;

Илья Зверьков;

Николай Курлаев;

Мохамед Шериф Ахмед Солиман

Информация об авторе и статье

^а) Автор, ответственный за переписку: nik. [email protected]

^б)

[email protected]

^в)

[email protected]

^{г) 900 19}

[email protected]

Материалы конференции АИП 2402, 020045 (2021)

https://doi.org/10.1063/5.0071712

• Разделенный экран
• Взгляды
  • Содержание артикула
  • Рисунки и таблицы
  • Видео
  • Аудио
  • Дополнительные данные
  • Экспертная оценка
• Нажмите здесь, чтобы открыть pdf в другом окне PDF для
• Делиться
  • Твиттер
  • Фейсбук
  • Реддит
  • LinkedIn

• Перепечатки и разрешения

• Поиск по сайту

• Иконка Цитировать Цитировать

Цитирование

Никита Клочков, Илья Зверьков, Николай Курлаев, Мохамед Шериф Ахмед Солиман; Совершенствование методов неразрушающего контроля в диагностике композитных сотовых конструкций гражданской авиации. Материалы конференции AIP 15 ноября 2021 г.; 2402 (1): 020045. https://doi.org/10.1063/5.0071712

Скачать файл цитаты:

• Рис (Зотеро)
• Менеджер ссылок
• EasyBib
• Подставки для книг
• Менделей
• Бумаги
• Конечная примечание
• РефВоркс
• Бибтекс

панель инструментов поиска

Расширенный поиск |Поиск по цитированию

Композитные сотовые конструкции все чаще используются в современных самолетах. Для обеспечения безопасности полетов современных воздушных судов актуален вопрос контроля за их исправностью и безопасностью их использования. С точки зрения организаций, осуществляющих ремонт и техническое обслуживание авиационной техники, важно найти методы, которые не только обеспечивали бы достоверную диагностику, но были бы быстрыми и экономически оправданными. В данной обзорной статье рассмотрены и проанализированы основные методы неразрушающего контроля композитных сотовых конструкций, которые применяются в современной авиационной технике. Сделаны выводы об основных преимуществах и недостатках существующих методов, предложены пути создания быстродействующих и малотрудоемких методов неразрушающего контроля композитных сотовых конструкций.

Темы

Авиация, Самолет, Методы неразрушающего контроля, Отзыв

1.

В. А.

 

Одареев

 Надежность и техническая диагностика: конспект лекций (

Иркутск

:

Иркутский государственный технический университет Изд-во

.,

2007

), с.

76

.

2.

И. Н.

 

Каневский

 Неразрушающие методы контроля: учебное пособие (

Владивосток

:

ДВГТУ Изд 9000 3

.,

2007

), с.

243

.

3.

Руководство по неразрушающему контролю Airbus A318, A319, A320, A321, 51-10-03-PB5: ред. 115

01 июня

2017

.

4.

Руководство по неразрушающему контролю Airbus A318, A319, А320, А321, 51-10-26-ПБ1: ред. 115

01 июня

2017

.

5.

ГОСТ 24034-80

 Контроль радиационный неразрушающий. Термины и определения (

Москва

:

Издательство стандартов Паб

.,

1995

), с.

26

.

6.

ГОСТ 20426-82

 Контроль неразрушающий. Радиационные методы дефектоскопии. Область применения (

Москва

:

Издательство стандартов Паб

.,

1982

), с.

30

.

7.

В. И.

 

Кулешов

,

Ю. I.

Sertakov

и

P.

Efimov

Физические и экспериментальные основы радиационного мониторинга и диагностики. Ч. 1: Основы теории и практики радиационного контроля (

Томск

:

Томский политехнический университет Изд-во

.,

2007

), с.

341

.

8.

Н. В.

 

Кашубский

,

А. А.

 

Сель ский

и

А.Ю.

 

Смолин

 Неразрушающие методы контроля. Неразрушающие методы контроля материалов и изделий. Электронный учебник (

Красноярск

:

Сибирский федеральный университет Издательство

.,

2009

), стр. 1

108

.

9.

Э. Ф.

 

Кретов

 Дефектоскопия в энергетике (

Санкт-Петербург

.: 9000 3

«СВЕН» Паб

.,

2007

), с.

296

.

10.

Нева Технологии, инновационные решения в метрологии и системах неразрушающего контроля

, шерография Режим доступа: https://nevatec.ru/products/ndt/shearography.html (дата обращения: 13.01.

2021

).

11.

ГОСТ Р 56795-2015

 Композиты полимерные. Шарография полимерных композитов, Материалы внутреннего слоя «сэндвич» структур и изготовленные из обмотки сосудов, работающих под давлением (

Москва

:

Стандартная форма

. ,

2016

), с.

23

.

12.

ГОСТ 23483-79

 Контроль неразрушающий. Методы термического типа (

Москва

:

Издательство стандартов Паб

.,

2005

), с.

11

.

13.

Руководство по неразрушающему контролю Airbus A318, A319, A320, A321, 51-10-25-PB1: ред.

. 115 01 июня

2017

.

14.

Руководство по неразрушающему контролю Airbus A318, A319, А320, А321, 55-20-07-ПБ10: ред.

. 115 01 июня

2017

.

Этот контент доступен только в формате PDF.

Блог

Неразрушающий контроль или неразрушающий контроль (НК) — это широкая группа методов анализа, используемых в науке и промышленности для оценки свойств материала, компонента или системы без причинения ущерба. Термины неразрушающий контроль (NDE), неразрушающий контроль (NDI) и неразрушающая оценка (NDE) также обычно используются для описания этой технологии. Поскольку неразрушающий контроль не изменяет постоянно проверяемое изделие, это очень ценный метод, который может сэкономить деньги и время при оценке продукта, устранении неполадок и исследованиях. Общие методы неразрушающего контроля включают ультразвуковой, магнитопорошковый, жидкостный, рентгенографический, дистанционный визуальный контроль (RVI), вихретоковый контроль [1] и интерферометрию с низкой когерентностью. Неразрушающий контроль обычно используется в криминалистике, машиностроении, нефтяной инженерии, электротехнике, гражданском строительстве, системной инженерии, авиационной технике, медицине и искусстве. Инновации в области неразрушающего контроля оказали глубокое влияние на медицинскую визуализацию, в том числе на эхокардиографию, медицинскую ультрасонографию и цифровую рентгенографию.

Методы
Методы неразрушающего контроля могут основываться на использовании электромагнитного излучения, звука и собственных свойств материалов для исследования образцов. Это включает в себя некоторые виды микроскопии для детального изучения внешних поверхностей, хотя методы подготовки образцов для металлографии, оптической микроскопии и электронной микроскопии обычно являются разрушительными, поскольку поверхности должны быть сглажены путем полировки или образец должен быть прозрачным для электронов по толщине. Внутреннюю часть образца можно исследовать с помощью проникающего излучения, такого как рентгеновские лучи, нейтроны или терагерцовое излучение. Звуковые волны используются в случае ультразвукового контроля. Контраст между дефектом и объемом образца можно усилить при визуальном осмотре невооруженным глазом, используя жидкости для проникновения в усталостные трещины. Один метод (жидкостная дефектоскопия) включает использование красителей, флуоресцентных или нефлуоресцентных, в жидкостях для немагнитных материалов, обычно металлов. Другой широко используемый метод неразрушающего контроля, используемый для черных металлов, включает в себя нанесение мелких частиц железа (либо жидкой, либо сухой пыли), которые наносятся на деталь, когда она находится в внешнем намагниченном состоянии (магнитопорошковая дефектоскопия). Частицы будут притягиваться к полям утечки внутри объекта испытаний и формироваться на поверхности объектов. Магнитопорошковый контроль может выявить поверхностные и некоторые подповерхностные дефекты внутри детали. Термоэлектрический эффект (или использование эффекта Зеебека) использует тепловые свойства сплава, чтобы быстро и легко охарактеризовать многие сплавы. Химический тест, или метод химического точечного тестирования, использует применение чувствительных химических веществ, которые могут указывать на присутствие отдельных легирующих элементов. Электрохимические методы, такие как электрохимические датчики усталостных трещин, используют склонность металлических конструкционных материалов к легкому окислению для обнаружения прогрессирующих повреждений. Тенденция металлического конструкционного материала к легкому окислению для обнаружения прогрессирующего повреждения.

приложений
Неразрушающий контроль используется в различных условиях, охватывающих широкий спектр промышленной деятельности, при этом постоянно разрабатываются новые методы и приложения неразрушающего контроля. Методы неразрушающего контроля обычно применяются в отраслях, где отказ компонента может привести к значительной опасности или экономическим потерям, например, в транспорте, сосудах под давлением, строительных конструкциях, трубопроводах и подъемном оборудовании.

Методы и приемы
Радиографический контроль

Радиографический контроль (РТ), или промышленная радиография, представляет собой метод неразрушающего контроля (НК) для проверки материалов на наличие скрытых дефектов с использованием способности коротковолнового электромагнитного излучения (фотонов высокой энергии) проникать в различные материалы.

В качестве источника фотонов в рентгеновском компьютерном томографе используется либо рентгеновский аппарат, либо радиоактивный источник, такой как Ir-192, Co-60 или, в более редких случаях, Cs-137. Нейтрон (NR) — это вариант радиографического исследования, в котором для проникновения в материалы используются нейтроны вместо фотонов. С помощью рентгеновских лучей можно увидеть очень разные вещи, потому что нейтроны могут легко проходить через свинец и сталь, но останавливаются пластиком, водой и маслами. Большинство отраслей промышленности переходят от рентгенографии, основанной на пленке, к рентгенографии, основанной на цифровых датчиках, почти так же, как традиционная фотография сделала этот шаг. интенсивности) излучения используются для определения толщины или состава материала. Проникающие излучения ограничены той частью электромагнитного спектра с длиной волны менее примерно 10 нанометров.

Магнитопорошковая дефектоскопия (MPI)

Магнитопорошковая дефектоскопия (MPI) — это процесс неразрушающего контроля (NDT) для обнаружения поверхностных и подповерхностных несплошностей в ферромагнитных материалах, таких как железо, никель, кобальт и некоторые их сплавы. Процесс помещает магнитное поле в деталь. Деталь может быть намагничена путем прямого или косвенного намагничивания. Непосредственное намагничивание происходит при пропускании электрического тока через объект контроля и образовании в материале магнитного поля. Косвенное намагничивание происходит, когда через объект испытаний не проходит электрический ток, но прикладывается магнитное поле из внешнего источника. Магнитные силовые линии перпендикулярны направлению электрического тока, который может быть либо переменным (AC), либо некоторой формой постоянного тока (DC) (выпрямленный переменный ток).

Технический специалист выполняет MPI на трубопроводе, чтобы проверить наличие коррозионного растрескивания под напряжением, используя так называемый «черно-белый» метод. На этом снимке не видно признаков растрескивания; единственные следы — это «следы» магнитного ярма и капельницы.

Крупный план поверхности (другого) трубопровода, показывающий признаки коррозионного растрескивания под напряжением (два кластера маленьких черных линий), обнаруженные магнитопорошковой дефектоскопией. Трещины, которые обычно были бы невидимыми, обнаруживаются благодаря скоплению магнитных частиц в отверстиях трещин. Шкала внизу пронумерована в сантиметрах.

Наличие поверхностной или подповерхностной неоднородности в материале позволяет магнитному потоку просачиваться, поскольку воздух не может поддерживать столько же магнитного поля на единицу объема, сколько металлы. Затем на деталь наносят частицы железа. Частицы могут быть сухими или во влажной суспензии. Если присутствует область утечки потока, частицы будут притягиваться к этой области. Частицы будут скапливаться в области утечки и формировать то, что известно как индикация. Затем можно оценить указание, чтобы определить, что это такое, что могло его вызвать и какие действия следует предпринять, если таковые имеются.

Испытание на герметичность

Контейнеры, сосуды, кожухи или другие жидкостные системы иногда проверяют на наличие утечек, чтобы определить, есть ли утечка, и найти место утечки, чтобы можно было предпринять корректирующие действия. В зависимости от ситуации существует несколько методов проверки герметичности. Иногда утечка жидкости может издавать звук, который можно обнаружить. Шины, радиаторы двигателя и, возможно, некоторые другие сосуды меньшего размера можно проверить, накачав их воздухом и погрузив в воду, чтобы увидеть, где выходят пузырьки воздуха, указывающие на утечку. Если погружение в воду невозможно, то производят наддув воздухом с последующим покрытием тестируемого участка мыльным раствором, чтобы увидеть, не образуются ли мыльные пузыри, указывающие на утечку. Другие виды проверки на утечку газа могут включать в себя проверку на наличие утечек газа с помощью датчиков, которые могут обнаруживать этот газ, например, специальных измерительных приборов для обнаружения природного газа. Федеральный закон США о безопасности теперь требует, чтобы газовые компании проводили испытания на наличие утечек газа перед газовыми счетчиками своих клиентов. Там, где используются жидкости, могут быть добавлены специальные цветные красители, чтобы помочь увидеть утечку. Другие поддающиеся обнаружению вещества в одной из жидкостей могут быть проверены, например, физиологический раствор, чтобы найти утечку в системе морской воды, или поддающиеся обнаружению вещества могут даже быть намеренно добавлены для проверки на утечку.

Вновь построенные, изготовленные или отремонтированные системы или другие сосуды иногда испытываются для проверки удовлетворительного производства или ремонта. Сантехники часто проверяют наличие утечек после работы с водой или другой жидкостной системой. Сосуд или систему иногда испытывают под давлением, наполняя воздухом и контролируя давление, чтобы увидеть, падает ли оно, что указывает на утечку. Очень часто используемым испытанием после нового строительства или ремонта является гидростатическое испытание, иногда называемое испытанием давлением. При гидростатическом испытании в системе создается давление воды, чтобы определить падение давления или место утечки. Испытания гелием могут проводиться для обнаружения любых очень небольших утечек, например, при испытании определенных мембранных или сильфонных клапанов, предназначенных для работы в условиях высокой чистоты и сверхвысокой чистоты, требующих возможности низкой скорости утечки. Гелий и водород имеют очень маленькие молекулы, которые могут проходить через очень маленькие утечки.

Проверка герметичности является частью портфеля неразрушающих испытаний NDT, которые могут применяться к детали для проверки ее соответствия; в зависимости от материала, давления, характеристик герметичности могут применяться различные методы. Международные стандарты были определены, чтобы помочь в этом выборе. Например, BS EN 1779:1999; он применяется к оценке герметичности путем индикации или измерения утечки газа, но исключает гидростатические, ультразвуковые или электромагнитные методы. Также применяются другие стандарты:

• BS EN 13184:2001 Неразрушающий контроль. Проверка на утечку. Процесс изменения давления
• BS EN 13185:2001 Неразрушающий контроль. Проверка на утечку. Метод индикаторного газа
• BS EN 13192:2002 Неразрушающий контроль. Проверка на утечку. Калибровка эталонных утечек для газов

В кожухотрубчатых теплообменниках вихретоковый контроль иногда проводится в трубах, чтобы найти места на трубах, где могут быть утечки или повреждения, которые в конечном итоге могут перерасти в утечку.

Ультразвуковой контроль (УЗК)
Ультразвуковой контроль (УЗК) — это семейство методов неразрушающего контроля, основанных на распространении ультразвуковых волн в испытуемом объекте или материале. В большинстве распространенных приложений УЗ очень короткие ультразвуковые импульсы с центральной частотой в диапазоне от 0,1 до 15 МГц, а иногда и до 50 МГц передаются в материалы для обнаружения внутренних дефектов или для определения характеристик материалов. Типичным примером является ультразвук, который проверяет толщину объекта испытаний, например, для контроля коррозии трубопровода.

Ультразвуковой контроль часто проводится для стали и других металлов и сплавов, хотя его также можно использовать для бетона, дерева и композитов, хотя и с меньшим разрешением. Он используется во многих отраслях промышленности, включая стальное и алюминиевое строительство, металлургию, производство, аэрокосмическую, автомобильную и другие транспортные отрасли.

Пенетрантные испытания (PT)
Капиллярная дефектоскопия (DPI), также называемая капиллярной дефектоскопией (LPI) или пенетрантной дефектоскопией (PT), является широко применяемым и недорогим методом контроля, используемым для обнаружения поверхностных дефектов во всех непористых материалах (металлах, пластмассах, или керамика). Пенетрант можно наносить на все цветные и черные материалы; хотя для компонентов из черных металлов вместо этого часто используется магнитопорошковый контроль из-за его возможности обнаружения под поверхностью. LPI используется для обнаружения дефектов поверхности литья, ковки и сварки, таких как микротрещины, пористость поверхности, утечки в новых продуктах и ​​усталостные трещины на компонентах, находящихся в эксплуатации.

Уровни сертификации
Большинство перечисленных выше схем сертификации персонала НК определяют три «уровня» квалификации и/или сертификации, обычно обозначаемые как уровень 1, уровень 2 и уровень 3 (хотя в некоторых кодах указаны римские цифры, например уровень II). Роли и обязанности персонала на каждом уровне, как правило, следующие (существуют небольшие различия или различия между различными кодексами и стандартами):

• Уровни 1 — это технические специалисты, имеющие право выполнять только определенные калибровки и испытания под пристальным наблюдением и под руководством персонала более высокого уровня. Они могут только сообщать результаты испытаний. Обычно они работают в соответствии с конкретными рабочими инструкциями по процедурам тестирования и критериям отбраковки.
• Уровень 2 — это инженеры или опытные техники, способные настраивать и калибровать испытательное оборудование, проводить проверку в соответствии с нормами и стандартами (вместо соблюдения рабочих инструкций) и составлять рабочие инструкции для техников уровня 1. Они также уполномочены сообщать, интерпретировать, оценивать и документировать результаты тестирования. Они также могут контролировать и обучать техников уровня 1. В дополнение к методам тестирования они должны быть знакомы с применимыми нормами и стандартами и иметь некоторые знания о производстве и обслуживании тестируемых продуктов.
• Уровня 3 обычно являются специализированными инженерами или очень опытными техниками. Они могут устанавливать методы и процедуры неразрушающего контроля и интерпретировать нормы и стандарты. Они также руководят лабораториями НК и играют центральную роль в сертификации персонала. Ожидается, что они будут обладать более широкими знаниями в области материалов, производства и технологии производства.

Терминология
Стандартная терминология США для неразрушающего контроля определена в стандарте ASTM E-1316. Некоторые определения могут отличаться в европейском стандарте EN 1330.
Индикация
Ответ или свидетельство обследования, например, метка на экране прибора. Показания классифицируются как истинные или ложные. Ложные показания — это показания, вызванные факторами, не связанными с принципами метода контроля, или неправильным применением метода, такими как повреждение пленки при рентгенографии, электрические помехи при ультразвуковом контроле и т. д. Истинные показания далее классифицируются как релевантные и нерелевантные. Соответствующие признаки вызваны недостатками. Нерелевантные признаки – это признаки, вызванные известными свойствами испытуемого объекта, такими как зазоры, резьба, поверхностное упрочнение и т. д.
Интерпретация
Определение того, относится ли указание к исследуемому типу.